“Akan ada jurang teknologi di sektor otomotif, revolusi industri 4.0 akan menjungkir balikkan industri otomotif. Tapi transisi ke generasi berikut di teknologi otomotif membuka peluang.” – Joko Widodo, Presiden RI dalam IIMS 2018.

Pabrikan mobil dunia saat ini tengah berlomba mengembangkan mobil listrik berkonsep hemat energi dan ramah lingkungan. Pertarungan ini tentunya menjadi tantangan tersendiri bagi para pelaku industri di sektor otomotif. Karena mobil listrik adalah keniscayaan, maka perusahaan mobil harus mempersiapkan diri dengan tepat. Selain mempersiapkan teknologi baru, perusahaan juga harus merancang program pelatihan karyawan agar mereka mampu menguasai sistem operasi dan mengembangkan desain untuk menjawab tantangan masa depan.

Teknologi Baru Mendorong Proses Baru

Saat ini di era industri 4.0, perusahaan manufaktur menghadapi tantangan digital. Mengingat solusi digital memungkinkan bisnis untuk beroperasi di level tertinggi secara aman. Dengan mengoptimalkan pemanfaatan data, bisnis dapat mendorong inovasi digital ke seluruh kehidupan organisasi. Secara tidak langsung, peran teknologi menjadi semakin penting bagi masa depan. Dengan demikian perusahaan dihadapkan pada dua pilihan, yaitu mengadopsi teknologi digital secara efektif atau menjadi ketinggalan zaman.

Dalam implementasinya, terlepas dari teknologi yang digunakan, masing-masing proses yang terlibat tentu akan mengalami penyesuaian. Sebab itu perlu adanya rancangan desain, proses, dan implementasi yang baru. Yang dalam hal ini, data analisis sangatlah membantu. Data analisis dalam operasi produksi merupakan salah satu data yang paling bernilai bagi industri manufaktur. Namun karena sulit menganalisa seluruh proses produksi, untuk itu adalah penting menetapkan mana area yang menjadi prioritas dan kemudian mengidentifikasi masalah disana berdasarkan data analisis. Semakin cepat kita mengetahui bagaimana dan mengapa suatu proses atau peralatan akan mengalami kegagalan, maka semakin cepat pula kita dalam mendiagnosa masalah dan menentukan cara untuk memperbaikinya. Dengan demikian kita bisa menyelamatkan perusahaan dari bencana kegagalan.

Menyelamatkan Organisasi dari “Bencana” Kegagalan

Kegagalan bisa menjadi bencana bagi organisasi. Namun, kegagalan juga bisa menjadi cara cepat untuk berinovasi. Dengan analisa potensi kegagalan yang tepat, organisasi akan menjadi lebih efisien, produk dan proses semakin meningkat, dan dapat melahirkan ide-ide baru. Dengan demikian, organisasi membutuhkan tool analisa bernama Failure Mode and Effect Analysis atau disingkat FMEA.

Baca juga  Apa itu metode DMAIC dalam Lean Six Sigma?

FMEA adalah pendekatan terstruktur untuk mengantisipasi kesalahan dengan mengidentifikasi semua potensi kegagalan dalam pengembangan desain, sistem engineering, hingga manajemen operasional. Dengan FMEA Anda akan mengetahui akar penyebab kegagalan dan bagaimana cara memperbaikinya untuk kemudian meminimalkan dan membatasi risiko kegagalan tersebut. Dengan kata lain, Anda akan mengetahui solusi untuk masalah yang Anda ketahui.

FMEA muncul pada tahun 1940-an oleh militer Amerika Serikat (AS) dan mulai dikembangkan dalam industri manufaktur AS pada tahun 1950-an. Ada dua bagian dalam FMEA, Failure Mode dan Effect AnalysisFailure Mode akan membantu tim menemukan cara dimana suatu desain/proses/produk mungkin gagal. Dan yang terpenting disini adalah mengetahui kegagalan masih sekedar potensi atau sudah berlangsung (aktual) dan mempengaruhi pelanggan langsung. Sementara, Effect Analysis akan mempelajari efek atau dampak dari setiap kegagalan.

Tujuan FMEA adalah untuk menganalisa potensi kesalahan atau kegagalan dalam sistem atau proses. Setelah potensi kegagalan tersebut teridentifikasi, tim akan mulai membuat klasifikasinya berdasarkan besarnya potensi kegagalan dan dampaknya terhadap proses. Proses ini juga akan terdokumentasi dengan baik yang dapat digunakan untuk perbaikan berkelanjutan. Secara keseluruhan FMEA digunakan untuk mencegah kegagalan dan setelah itu bisa digunakan sebagai fungsi “control”, yang pada akhirnya mendorong tim memiliki proses yang bebas dari pemborosan (waste) dan minim risiko gagal.

Kapan Menggunakan Hasil FMEA? FMEA adalah tool yang berguna di fase awal sebuah proyek improvement, karena FMEA mengumpulkan dan mengorganisir data mengenai proses. Data ini berguna untuk membantu Anda dalam mengidentifikasi dan menentukan cakupan proyek. FMEA juga berguna untuk mengidentifikasi dan menyaring potensi vital X ketika Anda telah menyelesaikan proyek. Dan pada akhir proyek, Anda dapat menggunakan FMEA untuk mendokumentasikan status proyek, sebagai referensi rencana tindakan, dan mencatat setiap perbaikan yang dibutuhkan oleh proses di masa depan.

Implementasi FMEA

Ada dua alat yang bisa kita gunakan untuk menerapkan FMEA, yaitu Design Failure Modes and Effects Analysis (DFMEA) dan Process Failure Modes and Effects Analysis (PFMEA). Keduanya adalah alat yang efektif untuk mengevaluasi mutu dan reliability (daya tahan) produk selama produk lifecycle. Namun tentu saja ada perbedaan diantara keduanya, lebih jelasnya mari kita ulas satu per satu.

Design FMEA (DFMEA)

FMEA adalah bagian penting dari siklus desain, oleh karena itu DFMEA dibuat sebagai aplikasi FMEA khusus untuk desain produk. Artinya, DFMEA bisa kita gunakan untuk mengidentifikasi potensi risiko yang ada dalam tahap desain baru atau desain produk/ layanan yang diubah. DFMEA dilakukan dan harus selesai dalam fase prototype di fase II APQP lifecycleProduct Design and Development.  Tindakan koreksi harus diselesaikan sebelum pilot production.

Design FMEA bisa kita gunakan untuk mengidentifikasi fungsi desain, mode gagal, dan pengaruhnya terhadap pelanggan. Definisi pelanggan disini tidak hanya End User tetapi juga personil engineering/ team yang bertanggung jawab terhadap desain produk atau assembling level yang lebih tinggi dan atau engineer yang bertanggung jawab terhadap proses manufacturing sehari-hari seperti manufacturing, assembling, dan service. Kemudian kita bisa lanjut mengidentifikasi apa penyebab dan bagaimana mekanisme suatu kegagalan. Dengan mengetahui probabilitas penyebab tertinggi kita bisa segera melakukan tindakan pencegahan untuk mengurangi dampaknya. Kemampuan mengidentifikasi risiko sedini mungkin ini juga merupakan praktik terbaik yang memberikan peluang terbesar dalam memverifikasi dan memitigasi program sebelum diluncurkan.

Lalu kapan DFMEA ini bisa kita gunakan? DFMEA bisa digunakan jika ada desain baru dengan konten baru (proses baru), ada desain yang sudah ada yang dimodifikasi termasuk jika terjadi kegagalan di waktu lalu (proses yang berubah), dan juga jika ada desain sudah ada kemudian digunakan di lingkungan baru (proses digunakan di aplikasi/ lingkungan yang baru).

Baca juga  Fase Measure dalam Lean Six Sigma DMAIC

Process FMEA (PFMEA)

Berbeda dengan Design FMEA (DFMEA) yang dibuat khusus sebagai alat analisa FMEA untuk desain produk, Process FMEA (PFMEA) merupakan aplikasi FMEA khusus untuk mengidentifikasi dan mengevaluasi potensi kegagalan suatu proses dalam organisasi atau unit bisnis. PFMEA digunakan pada fase III, Process Design and Development (APQP lifecycle) yaitu sebelum atau saat fase feasibility, sebelum tooling untuk produksi dan harus mencangkup seluruh operasi manufacturing, mulai dari komponen tunggal hingga assembling. Adapun tujuan utamanya adalah untuk mengurangi risiko.

Setelah desain produk selesai, maka kita membutuhkan desain proses untuk membuat produk baru tersebut. Di tahap inilah kita bisa menggunakan PFMEA dimulai dengan membuat urutan operasi dan deskripsi proses. Setiap langkah proses harus memenuhi persyaratan, jika ada yang tidak memenuhi syarat maka proses tersebut akan teridentifikasi sebagai potential failure mode.

FMEA menggunakan metode risk assessment berdasarkan 3 perspektif variabel evaluasi berikut:

Severity – Nilai akibat yang ditimbulkan. Semakin besar angkanya maka level keamanannya semakin berbahaya. Nilai severity ini hanya bisa berkurang dengan jalan mengubah proses/ desain.

Occurance – Menilai peluang terjadinya kegagalan, seberapa sering kemungkinan gagal yang mungkin terjadi. Possible failure rates disini didasarkan pada jumlah kegagalan yang diantisipasi selama proses dijalankan.

Detection – Kemampuan pengendalian untuk mendeteksi kegagalan (kelemahan proses), dengan 1 menunjukkan peluang deteksi tertinggi dan 10 menunjukkan peluang deteksi terendah.

Adapun 3 variabel di atas digunakan untuk mengukur Risk Priority Number (RPN), dengan menggunakan rumus RPN = Severity (S) X Occurance (O) X Detection (D). Pengukuran ini dilihat dari risiko proses, semakin tinggi RPN maka semakin harus mendapat perhatian. Dan secara umum perhatian khusus harus diberikan untuk severity yang tinggi.

Baca juga  Beda Lean Six Sigma DMAIC dengan DMADV

Hasil Analisa dari FMEA ini akan digunakan untuk terus menerus melakukan continuous improvement. FMEA adalah dokumen hidup yang secara regular harus di-update berdasarkan kondisi terkini dan update perbaikan yang sudah dilakukan. Perusahaan-perusahaan kelas dunia menerapkan FMEA di banyak aspek, sehingga mampu melakukan efisiensi sangat besar dan berkontribusi terhadap peningkatan kinerja bisnis perusahaan.

Ingin mengetahui lebih lanjut tentang bagaimana melakukan improvement dengan FMEA? Hubungi tim SSCX di http://wa.me/628175763021 atau info@sscx.asia. Informasi lain tentang SSCX: sscxinternational.com. Salam improvement!