Dalam bisnis perusahaan Belden Wire and Cable, metode Lean digunakan untuk mengidentifikasi dan mengeliminasi waste, aktifitas tak bernilai tambah, di semua aspek produksi. Selain itu, Lean juga digunakan untuk mengefisienkan proses administrasi.

Pendekatan Lean di Belden telah membantu mereka mengidentifikasi waste dan menemukan proses baru yang lebih efisien di masa depan. Dengan mengaplikasikan metode yang digunakan Toyota dalam meraih status world-class-nya itu, Belden menghidupkan inisiatif continuous improvement yang memperbaiki proses-proses bisnisnya. Hasilnya, mereka mampu mengurangi konsumsi material dan energi hingga titik minimum dan memenuhi persyaratan untuk mewujudkan “green production”.

Selain mewujudkan green production dan mengeliminasi waste, adopsi Lean oleh Belden juga didorong oleh faktor pelanggan. Belden termotivasi untuk meningkatkan kepuasan pelanggan melalui tiga cara: kualitas superior, kemampuan pengiriman yang baik, dan lead time yang pendek. Kualitas superior didapat dengan penerapan Lean Daily Management dan Process Reliability. Kemampuan pengiriman ditingkatkan dengan reliabilitas yang didorong oleh sistem pull material. Lead time dikurangi dengan cara mengurangi cycle time dan meningkatkan kecepatan produksi.

Di Belden, level kualitas dari produk yang diproduksi dipantau dengan pendekatan yang mereka sebut Lean Daily Management. Tujuannya adalah meningkatkan kualitas produk secepat mungkin jika diperlukan. Level scrap juga dipantau di setiap value stream.

Ada banyak cara untuk mengetahui apakah suatu pabrik menerapkan Lean atau tidak, jika anda berkunjung dan melihat langsung. Anda akan segera mengetahui bahwa Belden menerapkannya. Menurut laporan Gary Mintchell dari Automation World, yang mendapat kesempatan untuk berkunjung langsung ke pabrik Belden di Richmond, terlihat beberapa papan informasi visual yang terpasang di area pabrik. Papan-papan tersebut ditemukain baik di sel-sel kerja maupun di kantor-kantornya. Papan informasi visual yang terpampang di Belden, disebut Lean Board.

Papan-papan ini memberikan informasi mengenai pertemuan shift harian, KPI, Pareto Chart, catatan mengenai 5S, cara-cara mengidentifikasi root cause, dan aksi-aksi perbaikan yang dilakukan dan dikelompokkan berdasarkan tanggal. Karyawan akan memperbarui informasi tersebut setiap hari, khususnya mengenai status di sel.

Tim produksi yang mendapat giliran shift mengadakan pertemuan di pagi hari, sementara manajemen pabrik mengadakannya setiap sore, untuk meninjau dan melihat hasil yang tercantum pada Lean Board hari itu. Informasi yang terpampang jelas akan menghilangkan ketidakakuratan data, yang sering terjadi ketika manajemen memperoleh informasi hanya dari mulut saja. Sistem ini menghindarkan kecenderungan untuk mengacu kepada “perkataan si A begitu” atau “menurut si B begini” dalam mengkomunikasikan masalah. Cara ini menjadi bagian dalam Lean Daily Management dan turut menjadi stimulan yang memunculkan inisiatif-inisiatif baru dalam mengurangi lebih banyak waste.

Artikel Terpilih di Inbox Anda
Ya, tim konsultan SSCX akan memilihkan artikel dan ide menarik untuk Anda!

Kami akan mengirimkan maksimal 1 email per minggu dan Anda dapat unsubscribe kapan saja. Dengan berlangganan, Anda diberikan 1 ide yang bisa mengubah proses dan produk Anda lebih baik lagi.