Sejak Toyota mengembangkan sebuah strategi yang berhasil menghilangkan inefisiensi dan pemborosan pada setiap tahap proses manufakturnya, sejak itulah Lean Manufacturing dikenal. Metode ini bergantung pada umpan balik terus-menerus, evaluasi proses dan “arus,” dan ini telah menjadi pengaruh besar pada prinsip manufaktur saat ini. Namun, konsep Lean ini ternyata tak hanya sebatas manufaktur saja. Kenyataannya, usaha berskala besar terbukti efektif di industri minyak dan gas, jasa, dan konstruksi.

Menurut Lean Enterprise Institute, Lean meningkatkan nilai melalui proses yang menghilangkan atau mengurangi limbah. Alih-alih hanya pencarian pemotongan biaya, penerapan Lean Manufacturing dirancang untuk menambah nilai maksimal pada suatu produk. Dengan kata lain, waktu dan biaya yang tersimpan melalui prinsip-prinsip ini diterjemahkan menjadi pelanggan seumur hidup yang bahagia.

Implementasi Lean pada Manufaktur
Penghapusan limbah, terutama dalam hal waktu, tenaga kerja, overproduksi produk dan gangguan sistem, harus menjadi perhatian utama bisnis. Menurut Pendiri dan Penasihat Senior untuk Lean Enterprise Institute, James P. Womack, beberapa prinsip dasar (yang mudah diterapkan) prinsip Lean meliputi:

1. Dengarkan umpan balik pelanggan.
Pelanggan bisa menjadi sumber informasi produk terbaik bisnis. Mereka dapat memberikan masukan penting mengenai kualitas dan saran terkini untuk peningkatan potensi.

2. Dengarkan masukan karyawan.
Karyawan berada di garis depan. Mereka harus menjadi orang pertama yang mengenali kebijakan atau prosedur yang mungkin memperlambat efisiensi.

3. Tingkatkan manufaktur “arus.”
Lean menekankan arus produk yang stabil melalui keseluruhan proses; dari bahan baku hingga pengiriman. Penelitian terhadap arus produk yang ada harus mengungkapkan daerah yang membutuhkan perbaikan.

4. Ulangi.
Proses lean membutuhkan perawatan rutin dari prinsip-prinsip ini. Langkah-langkah hendaknya diimplementasikan di seluruh papan untuk mempermudah pendeteksian gangguan yang sederhana dan cepat.

Lean pada Industri Penerbangan: FedEx Express
Selama resesi tahun 2008, FedEx Express mencari cara untuk mengurangi biaya dan memaksimalkan produktivitas. Salah satu taktik hemat biaya ini adalah menerapkan prinsip Lean di fasilitas Peluncuran Pesawat FedEx Express di LAX.

Sebelum ada perubahan, peneliti menemukan bahwa karyawan menghabiskan rata-rata 1,3 – 2,4 jam setiap hari untuk mengambil bagian, dan secara total semua karyawan melakukan 106 perjalanan sehari untuk mengambil barang dan barang habis pakai. Jam dan perjalanan terbuang tersebut berarti penundaan waktu perbaikan dan servis pesawat terbang.

Setelah menerapkan prinsip lean manufacturing, FedEx Express mengalami penurunan drastis dalam jam yang dihabiskan untuk pengambilan kembali bagian (0,47-1,3 jam), dan jumlah rata-rata proses yang sebelumnya memakan waktu lama menjadi 25% lebih cepat. Peningkatan produktivitas ini memungkinkan FedEx Express untuk mengatasi badai resesi dengan lebih baik.

Bagaimana dengan industri perusahaan Anda? Bergerak di bidang apapun perusahaan Anda, hubungi 021 576 3020, SSCX International siap membantu Anda untuk mengetahui lebih jauh tentang implementasi Lean Six Sigma.

Artikel Terpilih di Inbox Anda
Ya, tim konsultan SSCX akan memilihkan artikel dan ide menarik untuk Anda!

Kami akan mengirimkan maksimal 1 email per minggu dan Anda dapat unsubscribe kapan saja. Dengan berlangganan, Anda diberikan 1 ide yang bisa mengubah proses dan produk Anda lebih baik lagi.