PT Schneider Electric Indonesia Plant Cikarang adalah pabrik perakitan panel terbesar di Asia dan menjadi pabrik pertama yang menggabungkan sistem otomasi industri dan pemanfaatan energi terbarukan di dalam operasinya. Sebagai pabrik Engineer-to-Order, perusahaan mengaku sangat bergantung pada Sumber Daya Manusia. Sebenarnya, bagaimana cara mereka meningkatkan kinerja perusahaan?

Dijelaskan oleh Joko Sutopo, Plant Director PT Schneider Electric Indonesia ETO Cikarang bahwa untuk meningkatkan kinerja perusahaan, manajemen Schneider memiliki strategi tersendiri yaitu dengan menciptakan open minded dan membudayakan continuous improvement. Menurutnya, open minded adalah hal penting untuk membuat orang open dan trust. “Karena kalau kita mau belajar something new orang kita harus dididik untuk mau belajar sesuatu yang baru. Kompetensi makin kencang, teknologi bergerak makin cepat, bagaimana Anda membawa tim Anda ke arah yang Anda harapkan? Pertama adalah buka pikiran mereka dulu. Kita tunjukkan pemikiran kita seperti apa, apa yang mau kita capai, dsbnya. Begitu orang open mind untuk melakukan sesuatu (belajar hal baru) bagi saya itu sudah sesuatu kemajuan yang cukup signifikan,”jelasnya.  

Open mind adalah blocking terbesar dalam melakukan perubahan, mengingat program perubahan tidak akan berjalan tanpa adanya acceptance level yang tinggi dari stakeholder terkait. “Sustainability-nya akan diragukan, karena mungkin berjalan satu dua bulan kemudian tidak dilanjutkan karena ownership-nya tidak ada,”lanjut Joko.

Mengadopsi Pendekatan Lean Six Sigma 

Perbaikan berkelanjutan atau continuous improvement dianggap sebagai jantung bisnis di Schneider. “Continuous improvement adalah kunci suksesnya Schneider. Karena continuous improvement bagi Schneider adalah sebuah kebutuhan, bukan sekedar tren atau fancy,” ungkap Joko. Menurutnya, semua orang melakukan perbaikan bukan karena ingin melainkan kebutuhan untuk bisa terus sustain. “Kami sangat dinamis karena harus mengikuti kebutuhan pasar. Mengapa kita melakukan continuous improvement karena kita harus selalu meningkatkan competitiveness. Karena bisnis selalu berbicara tentang competitiveness. Dan ketika berbicara sustainability, survive itu tidak cukup tetapi juga harus growth,” lanjutnya.  

Melalui continuous improvement, Schneider berupaya menciptakan terobosan – terobosan baru yang benar-benar dibutuhkan oleh pasar. Masih menurut Joko, pemenang kompetisi hari ini adalah mereka yang paling dekat memenuhi kebutuhan konsumen.

Baca juga  Kemenperin-Apindo Sepakat Bangkitkan Aktivitas Sektor Industri

Schneider memiliki sistem “Schneider Performance System” atau SPS untuk mengatur semua hal yang berhubungan dengan Lean dan Continuous Improvement. “Itu semacam kitab yang harus dibangun oleh sebuah pabrik. Kemudian terkait metode untuk approach atau deployment adalah dengan memastikan bahwa semua orang mengetahui konsep Lean terlebih dahulu. Sementara untuk men-drive continuous improvement agar sesuai dengan SPS rules, di setiap pabrik di Schneider memiliki Industrial Performance Leader. “Mereka ini yang akan me-lead dan itu semua link dengan KPI yang sudah ditetapkan di awal. Karena melakukan action melakukan improvement itu harus link dengan finance. Apakah benar melakukan improvement cost dari produk ini turun. Itu konsep di Schneider,” jelasnya.

Konsep SPS inilah yang harus dipahami oleh semua orang, mulai dari level operator hingga top manajemen. Setiap orang diwajibkan paham akan kontribusinya terhadap SPS. Satu hal yang paling dasar adalah Program 5S. “Yang paling basic adalah 5S. Karena kalau 5S nya bagus, waste nya pasti kurang. Waste ini bisa dilakukan untuk melakukan sesuatu yang lebih value added dan itu semua terstruktur dan ada audit rutin,” kata Joko. Adapun audit yang dimaksud selalu dilakukan setiap tahun dan dilakukan oleh tim perwakilan dari tim regional, dari sinilah akan dinilai seberapa besar complement pabrik dengan SPS. Hasil dari audit ini akan menjadi feedback, bukan sebagai adjusment sehingga memungkinkan perusahaan untuk memiliki ruang untuk terus melakukan improvement.  

Perusahaan pun merasakan dampak besar dari inisiatif Lean. Selain menghilangkan blocking visual manajemen, membuat semua aliran dan bottle neck-nya dapat terlihat, dampak dari sisi finansial pun cukup besar. “Setiap tahunnya kita menghasilkan productivity dari aktivitas lean. Productivity ini dapat meng-compensate kenaikan cost yang lain,” terangnya. Sebagai contoh adalah untuk menyikapi kenaikan biaya tenaga kerja. Upah biaya tenaga kerja yang naik biasanya diikuti dengan kenaikan harga dari supplier, artinya perusahaan akan kena double impact. Nah dengan menggunakan aktivitas Lean ketika harga naik perusahaan bisa mempertahankan harga atau tetap sedikit menaikkan harga tetapi dengan aktual cost yang flat sehingga margin perusahaan bisa lebih baik, “Dengan margin yang lebih baik perusahaan kita akan jauh lebih sustain, masalah finansial sehat.” 

Ada begitu banyak proyek improvement yang dijalankan di Schneider, namun trigernya sama yaitu competitiveness. Triger inilah yang akan diterjemahkan kepada seluruh karyawan bahwa perusahaan harus melakukan cut cost. Karena setiap individu harus berkontribusi dalam program improvement, maka hasil dari aktivitas ini biasanya akan melebihi target yang telah ditetapkan. Setiap tahunnya, perusahaan menerima setidaknya 1.600 lebih ide dari karyawan. “Sumbang saran itu kan hal yang simple tetapi kadang kita tidak terpikirkan. Padahal sebenarnya yang expert di lapangan ya orang-orang itu karena setiap hari bekerja disitu, dari ide itu dapat menghasilkan productivity yang luar biasa,” kata Joko. 

Baca juga  Industri Otomotif Siap Produksi Ventilator untuk Kebutuhan RS Covid-19

Melihat kesuksesan lean di perusahaan, Joko dapat melihat bahwa individu merupakan kontributor terbesar. “Kesuksesan sebuah lean bukan project besar yang meaningful yang sangat besar, tetapi kontribusi setiap individu dalam aktivitasnya sehari-hari untuk memberikan kontribusi kepada perusahaan,” ungkapnya. Proyek perbaikan di Schneider terbagi menjadi dua, yaitu kaizen event untuk proyek yang sedikit berat dengan durasi yang tidak lama dan Six Sigma untuk masalah yang sangat krusial dan membutuhan analisis yang lebih mendalam. Secara pribadi Joko lebih memilih aktivitas Kaizen dibanding Six Sigma, karena secara waktu Kaizen akan lebih cepat selesai. “Karena semakin lama projectnya berlangsung hasilnya tidak akan segera dapat. Artinya, buying time. Tapi bagaimana hasilnya bisa cepat didapat? Artinya proses harus lebih cepat, yang besar dibuat lebih mikro sehingga handlenya jadi lebih gampang. Tim yang terlibat pun jadi lebih banyak’, jelasnya. 

Sementara untuk menjaga keberlanjutan dari program sumbang ide ini, perusahaan mengenalkan program recognition system dengan menggunakan platform digital. Ketika karyawan berhasil melakukan sesuatu yang extra ordinary setiap orang bisa memberikan reward dan point. Selain itu perusahaan juga menawarkan well-being program, setiap tahunnya karyawan akan terlibat survei yang diadakan oleh perusahaan yang ditujukan untuk mengetahui tingkat partisipasi karyawan dalam survei, tingkat engagement karyawan, dan kepuasan karyawan dalam bekerja.

Tentang PT Schneider Electric Indonesia ETO Cikarang

Pabrik pintar Cikarang adalah fasilitas pertama dari seluruh pabrik Schneider Electric di Asia yang menggunakan energi terbarukan dalam kegiatan operasional. Sumber energi terbarukan ini berasal dari panel tenaga surya di atap gedung yang mampu menghasilkan energi listrik dari tenaga surya untuk keperluan operasi gedung. Dari pemanfaatan tenaga surya ini, jejak karbon perusahaan menurun hingga 181 ton CO2 per tahun. Saat ini lebih dari dua puluh persen (> 20%) konsumsi energi bulanan di pabrik dihasilkan dari tenaga surya dan ditargetkan mencapai 100 persen energi terbarukan pada tahun 2030. 

Baca juga  Empat Strategi Percepat Pembangunan Kawasan Industri

Pabrik Engineer-to-Order Schneider Electric terbesar di Asia ini terletak di Kawasan Industri Jakarta Timur, dengan area seluas 33.000 meter persegi, pabrik Cikarang mempekerjakan 800 karyawan dan memiliki sertifikasi berdasarkan standar nasional dan internasional mencakup ISO 9001, ISO 14001, OHSAS 18001, ISO 50001 dan SMK3.

Mereka memulai perjalanan transformasi digital sejak tahun 2017 lalu dan secara bertahap menggunakan solusi di bawah arsitektur EcoStruxure. EcoStruxure adalah solusi yang menggerakkan transformasi digital dalam pengelolaan energi dan otomasi. Sebagai platform digital berbasis Internet of Things (IoT) yang terdiri dari produk yang terhubung; solusi kontrol tepi; dan aplikasi, perangkat lunak analitik, dan layanan. Platform ini memberikan visibilitas dan kontrol terhadap seluruh perusahaan melalui pemantauan yang real-time, mobile insights, kemampuan digital twin, dan mitigasi risiko secara proaktif. Saat ini, EcoStruxure hadir di 500.000 instalasi, menghubungkan 20.000 pengembang perangkat lunak, 3.000 utilitas dan 650.000 penyedia layanan dan mitra dalam sebuah komunitas. Sementara itu, sistem panel surya juga terintegrasi dengan solusi EcoStruxure Power yang memungkinkan operator untuk memonitor kapasitas energi yang dihasilkan oleh tenaga surya.