Beberapa perusahaan yang ingin memulai inisiatif Lean mungkin merasa bingung, dari mana harus memulai. Salah satu cara yang bagus untuk melakukan pemetaan rencana implementasi adalah dengan memulai dari ‘keadaan akhir’. Berpikirlah mengenai tujuan, dan anda akan menemukan cara untuk sampai kepada tujuan tersebut.

Tujuan Lean Manufacturing

  • Lean manufacturing meningkatkan produktifitas sebesar 30%
  • Lean manufacturing mengurangi defect (cacat) sebesar 20%, dan lead time sebanyak 70%
  • Untuk mensukseskan inisiatif lean, implementasi lean harus menyeluruh di setiap sendi organisasi.

Lean manufacturing adalah filosofi yang berorientasi kepada pelanggan, yang telah terbukti memberikan kemampuan kepada organisasi untuk mengeliminasi waste dan mempertahankan keadaan bebas-waste tersebut. Waste adalah segala aktifitas yang tidak menambahkan value pada output bagi pelanggan (dari sudut pandang pelanggan). Manfaat dari menjadi organisasi yang lean akan sangat signifikan__produktifitas akan meningkat sebesar 30%, defect berkurang sebesar 20%, lead time berkurang sebanyak 70%, dan banyak keuntungan lainnya. Untuk implementasi Lean, organisasi dapat menempuh 10 cara yang akan kita bahas dibawah ini.

10 Langkah untuk Implementasi Lean Manufacturing di Perusahaan

1 – Lean Assessment

Tahap ini adalah tahap top-level assessment yang yang akan mengungkapkan keadaan dan performa proses pada saat ini di perusahaan. Melalui assessment, akan diketahui seberapa baik proses tersebut telah berjalan jika dibandingkan dengan proses di perusahaan ‘world class’, khususnya yang telah menerapkan Lean Manufacturing. Ini merupakan langkah pertama untuk menentukan titik-titik mana yang memerlukan perbaikan. Hasilnya adalah perencanaan implementasi yang komprehensif untuk menuju lean transformation.

2 – Mempersiapkan Tim

Implementasi lean yang sukses membutuhkan keterlibatan dari seluruh organisasi, mulai dari top-management hingga shop floor. Mempersiapkan tim juga berarti menemukan orang-orang yang akan menjadi motor implementasi dan akan menjaga kualitas implementasi.

Baca juga  Maret 2024, PMI Manufaktur Indonesia Capai Level Tertinggi

Selain itu, jika perusahaan baru akan memulai inisiatif lean, sangat disarankan untuk mengadakan pelatihan yang akan memperkenalkan Lean kepada karyawan (dan bahkan manajemen). Bagaimanapun, karyawan harus mengetahui manfaat penerapan Lean, mengapa harus diterapkan, bagaimana cara menerapkannya dalam operasional sehari-hari, dan apa keuntungannya untuk mereka.

3 – Tata Area Kerja dengan 5S

Sebelum melaksanakan program improvement apapun, pastikan area kerja di organisasi siap untuk itu. Perusahaan harus memiliki keadaan lingkungan yang mendukung terlaksananya program dengan baik. Lean tidak mungkin berjalan di area yang berantakan dan semrawut. Tool seperti 5S sangat berguna untuk mempersiapkan lingkungan dan area kerja yang mendukung program Lean.

5S (sort, store, shine, standardize, sustain) adalah filosofi dan program yang akan memastikan area kerja tertata rapi. Tujuannya adalah untuk menghilangkan kebiasaan/kebutuhan untuk mencari material dan perkakas ketika akan dipakai (karena tempat penyimpanannya sudah pasti dan tertata rapi), dan menciptakan lingkungan yang menunjang tim untuk bekerja dengan efisien, nyaman dan tanpa gangguan. Ketika lingkungan kerja telah terorganisir dengan baik, metode-metode standardized work dan segala aturannya dapat diaplikasikan untuk menjunjang kelancaran operasional.

Simak artikel mengenai 5S di tautan berikut ini.

4 – Visual Control

Visual control adalah penanda visual sederhana yang memberikan petunjuk mengenai apa yang harus dilakukan kepada anggota tim. Area kerja yang menggunakan visual control dapat mengurangi resiko miskomunikasi antara supervisor dengan karyawan, misalnya. Penggunaan tool ini akan membuat pekerjaan menjadi simpel, terstandar, dan efektif.

5 – Mistake Proofing (Poka-Yoke)

Kualitas adalah kunci utama lean manufacturing. “Lakukan dengan benar sejak awal,” adalah filosofi yang lebih mudah diucapkan ketimbang dilakukan. Dengan menggunakan filosofi poka-yoke (mistake proofing), proses dapat dirancang sejak awal untuk menghasilkan output yang baik. Artinya, operator harus diarahkan untuk membuat part yang bagus dan hanya boleh mengirimkan part yang bagus kepada proses berikutnya, sehingga inspeksi di tahap-tahap selanjutnya tidak lagi diperlukan. Lebih jauh mengenai poka-yoke, silakan akses tautan berikut ini.

Baca juga  Maret 2024, PMI Manufaktur Indonesia Capai Level Tertinggi

6 – Value Stream Mapping (VSM)

Value Stream Mapping atau VSM adalah pemetaan dan analisa yang dilakukan terhadap aliran produk /proses yang terjadi saat ini untuk mengidentifikasi titik-titik waste yang terjadi selama proses berjalan. Analisa yang dilakukan dimulai dari titik akhir, yaitu mulai dari permintaan dari pelanggan untuk produk tertentu, hingga proses pengiriman, produksi, dan aliran bahan mentah. Hasilnya berupa peta visual lengkap mengenai aliran produk dan informasi yang rinci dan apa adanya.

Langkah selanjutnya adalah membuat “future-state” map yang berisi rencana eliminasi waste yang terjadi dalam proses. Umumnya VSM akan membantu mengurangi inventori, material handling, dan lead time.

7 – Mengurangi Waktu Setup

Waktu setup atau changeover adalah waktu antara produk terakhir yang dihasilkan oleh mesin pada batch sekarang dengan produk pertama yang dihasilkan oleh mesin pada batch berikutnya. Mengurangi waktu setup, yang berarti mengurangi downtime mesin, perlu dilakukan untuk mengurangi ukuran batch yang tujuannya adalah mengurangi lead time, sehingga produksi akan lebih responsif terhadap permintaan pelanggan.

Single Minute Exchange of Dies (SMED) adalah pendekatan terstruktur yang dapat dilakukan untuk mengurangi waktu setup. Dengan menghilangkan beberapa task, menyusun prioritas, dan mengorganisir task lainnya, SMED dapat mengurangi waktu setup dari sekian jam menjadi hanya sekian menit.

8 – Perancangan Selular

Perancangan selular adalah penghubung antara manusia dengan mesin untuk memproduksi suatu produk mulai dari awal produksi hingga hasil akhir, menggunakan metode paling efisien yang mungkin digunakan. Tujuan dilakukannya manufaktur selular adalah untuk menempatkan semua sumber daya yang diperlukan untuk menjalankan proses produksi dalam posisi yang saling berdekatan satu sama lain (jika mungkin, semua hal harus ada dalam jangkauan). Dengan cara ini, produk dapat diproduksi dalam satu batch untuk satu produk (“make one move one”).

Baca juga  Maret 2024, PMI Manufaktur Indonesia Capai Level Tertinggi

9 – Ciptakan Kanban / Pull System

Dengan sistem kanban, sebuah sistem tarik (pull), aliran sumber daya dapat terkontrol karena hanya sumber daya / bahan yang terpakailah yang akan di-isi atau disediakan ulang. Sistem kartu kanban akan memberitahukan sumber daya apa saja yang perlu diganti atau diisi ulang. Sistem tarik atau pull system akan mengontrol jumlah inventori dan mendorong lini produksi untuk melakukan produksi berbasis kepada permintaan pelanggan yang rill alih-alih hanya berbasis perkiraan semata.

10 – Integrasi dengan Six Sigma

Langkah terakhir yang menjadi opsi perusahaan untuk menjadi Lean Enterprise adalah dengan mengintegrasikan Six Sigma dengan konsep Lean yang dijalankan. Lean dan Six Sigma ada untuk saling melengkapi. Ketika Lean memperbaiki dan meningkatkan kualitas proses, Six Sigma akan menyempurnakannya. Fokus utama Lean adalah zero waste, dan Six Sigma adalah zero defect. Keduanya memiliki target meningkatkan kepuasan dan value pelanggan. Konsep statistik Six Sigma yang mendetail akan membantu menyempurnakan proses di perusahaan anda.