Kanban adalah kata dalam Bahasa Jepang yang secara literal berarti “papan penanda” atau “signboard”. Dalam konteks Lean Manufacturing dan Just-In-Time, Kanban merupakan salah satu tool yang digunakan untuk menyusun jadwal. Taiichi Ohno, sang pengagas, menyatakan bahwa Kanban adalah prasyarat tercapainya JIT. Adanya kebutuhan untuk terus menjaga kualitas dan melakukan improvement membuat Toyota terdorong untuk merancang sistem Kanban. Tool ini sangat efektif untuk mendukung kelancaran jalannya produksi secara keseluruhan.

Apa itu Kanban?

Kanban adalah sebuah sistem komunikasi yang mengontrol aliran aktifitas di area produksi, dan berfungsi untuk menselaraskan level produksi agar sesuai dengan permintaan pelanggan. Kanban hadir dalam bentuk sistem visual yang memungkinkan semua orang melihat aliran aktifitas dan menyesuaikan level aktifitas tersebut sesuai kebutuhan.

Para pekerja dan operator akan mengetahui kapan harus memulai aktifitas berikutnya dengan menngacu kepada penanda yang diberikan sistem Kanban, yang dapat berupa kartu, kontainer, email, atau pesan elektronik lainnya.

Para praktisi di masa sekarang ini seringkali menyebut Kanban dengan istilah “visual card”, karena kartu-kartu berwarna-lah yang sering digunakan sebagai sistem penanda visual dan fisik dalam rantai logistik pada aktifitas produksi. Toyota menggunakan Kanban sebagai bagian tak terpisahkan dari Lean Production System.

Keuntungan Penggunaan Kanban

  • Menentukan level produksi – Dengan mengatur kuantitas Kanban yang berbasis kepada permintaan pelanggan, keseluruhan area produksi akan teratur menurut kuantitas output yang diperlukan.
  • Mengurangi WIP (Work-In-Process) – Dengan mengkoordinir level produksi dari setiap lini sesuai dengan permintaan, inventori WIP akan dibatasi oleh sistem Kanban. Hasilnya adalah inventori yang seminim mungkin.
  • Kualitas meningkat – Salah satu prinsip Kanban adalah tidak boleh membiarkan lini produksi memproses sesuatu yang kualitasnya rendah. Prinsip ini, bila digabungkan dengan rendahnya WIP, akan meminimalisir terciptanya produk yang cacat atau yang berkualitas buruk. Makin baik kualitas output, makin rendah biaya yang harus dikeluarkan untuk rework atau pembuangan.
  • Optimasi aliran kerja – Penataan aliran kerja akan lebuh mudah dengan demand yang stabil. Setiap aktifitas produksi dapat dilakukan untuk memenuhi jumlah tertentu, dan di-optimasi menurut jumlah tersebut.
  • Akurasi inventori dan menghindari produk menjadi usang – ketika produksi dilakukan berdasarkan permintaan, maka makin sedikit inventori yang menumpuk. Hal ini juga akan meminimalisir pemborosan berupa produk yang usang karena terlalu lama disimpan.
  • Penghematan – Tingkat inventori yang rendah akan memangkas biaya penanganan inventori.
  • Keteraturan – Ketika kita dapat mengatur area produksi sesuai dengan kebutuhan, kita juga dapat merencanakan tata letak area tersebut untuk memaksimalkan produktifitas dan membuat segalanya lebih teratur.
  • Fokus kepada target bersama – Salah satu keuntungan yang tak disangka dari penggunaan Kanban adalah terciptanya target-target yang akan dikejar oleh semua orang yang terlibat di area Kanban. Target-target ini merupakan target bersama yang menyedot fokus dari segala pihak; karyawan akan dapat melihat seberapa jauh kontribusi mereka dalam memenuhi permintaan pelanggan, dan akan mengarahkan fokus untuk memenuhi permintaan tersebut.
Baca juga  Mengenal 5 Right Approach, Pendekatan untuk Memilih Project secara Efektif