Sebagai salah satu produsen mobil terbesar di dunia, General Motors (GM) memiliki filosofi tersendiri untuk menyempurnakan proses bisnis dan supply chain nya dalam perjalanan menuju operational excellence. GM telah lama mengadopsi dan mengimplementasikan metode-metode dan tools Lean Manufacturing, yang merupakan mengembangan dari Toyota Production System (TPS).

Sebagai perusahaan yang memiliki budaya Lean dan continuous improvement, GM mengimplementasikan metode Lean Manufacturing tersebut untuk menyempurnakan supply chain mereka seperti contoh kasus yang akan dibahas sekarang ini.

Aplikasi Lean Enterprise pada Supply Chain General Motors

Pada awal dekade 1990, GM menyadari bahwa hanya dengan menerapkan Lean di ranah operasional internal tidaklah cukup untuk mencapai operational excellence. Pasalnya, GM dan seluruh pelanggannya secara langsung menanggung biaya yang ditimbulkan akibat waste, inefisiensi, keterlambatan, dan cacat (defect) yang diakbatkan oleh ketidak-efisienan supplier. Dalam rangka pemerataan aplikasi Lean, GM membentuk sekelompok insinyur untuk bekerja lebih intens dengan supplier untuk mengurangi biaya dan meningkatkan kaualitas produk dan on-time delivery.

Proyek ini melibatkan lebih dari 150 insiyur di bidang supplier development yang banyak mengadakan workshop implementasi Lean yang disebut program Purchased Input Concept Optimization with Suppliers (PICOS).

Sebagai bagian dair PICOS, tim insinyur GM mengadakan kunjungan kepada supplier-supplier GM selama beberapa hari untuk memberikan pelatihan mengenai metode Lean dan membimbing mereka untuk menjalankan semacam Kaizen event (kaizen-type rapid improvement event). Mereka selalu melakukan follow-up untuk mendeteksi perkembangan penerapan Lean oleh supplier 3 dan 6 bulan sekali. Follow-up dilakukan untuk memastikan program productivity improvement berjalan dengan konsisten, dan untuk memberikan bimbingan bagi supplier selama menjalankan Kaizen event.

Keuntungan Implementasi Lean pada Supply Chain

Baca juga  Kenapa Supervisor Harus Jadi Coach, Bukan Bos

Dari waktu ke waktu, GM menyadari bahwa mereka mendapatkan benefit yang sangat penting dan berarti untuk penyempurnaan supply chain dengan menempatkan insinyur-insinyur dalam program PICOS. Hal ini karena insinyur-insinyur tersebut telah familiar dengan manajemen lingkungan kerja.

Dengan adanya program tersebut, GM membuat beberapa kemajuan antara lain:

  • Mampu meningkatkan penggunaan shipping container yang returnable sebagai pengganti container sekali pakai oleh supplier.
  • Mampu mengkomunikasikan panduan GM untuk perancangan recyclability dan secara luas menyebarkan informasi mengenai daftar bahan kimia berbahaya yang penggunaannya dibatasi kepada supplier.
  • Mampu mengkomunikasikan kisah sukses penerapan Lean Manufacturing kepada supplier untuk mendorong dan memotivasi mereka.
  • GM juga mengumumkan bahwa suppler harus melakukan sertifikasi atas implementasi EMS pada operasional mereka sesuai dengan ISO 14001.

GM kini mengembangkan inisiatif perbaikan supply chain yang lebih luas, dengan melibatkan EPA dan NIST; beberapa peserta pelatihan yang difasilitasi GM diharapkan akan mampu mengembangkan dan mengintegrasikan peluang perbaikan di sisi teknis manufaktur dan lingkungan.

Efisiensi dan Improvement Melalui PICOS

Program PICOS yang dijalankan GM terbukti efektif dalam meningkatkan efisiensi dalam proses bisnis mereka. Dua PICOS event yang dijalankan antara lain:

1.  Steering Column Shroud PICOS Event

GM menjalankan PICOS rapid improvement event bersama supplier-supplier utama mereka untuk meningkatkan kemampuan kompetitif mereka dari sisi biaya, dan on-time delivery dari komponen steering column. Tim GM menggunakan value stream mapping dan analisa “5 Whys” untuk mengetahui titik-titik pada proses yang menjadi penyebab lead time dan delay.

Analisa tersebut mengungkap bahwa supplier mengirimkan steering column shrouds (casing) kepada vendor lain untuk menjalani proses pengecatan sebelum memasuki final assembly bersama dengan steering column, menambahkan flow time yang signifikan kepada proses produksi.

Baca juga  Solusi Nyata Atasi Mentalitas “Itu Bukan Tugas Saya” di Shopfloor

Dengan teknik “5-Whys”, tim bertanya mengapa casing tersebut harus dicat terlebih dahulu. Jawabannya adalah “karena cetakan plastik yang digunakan menciptakan cacat yang harus segera ditutup”. Dengan demikian, tim mampu memberikan solusi berupa perbaikan kualitas cetakan dan mencetak part dengan menggunakan resin dalam warna yang diinginkan.

Setelah beberapa kali dilakukan riset, supplier menambahkan proses pencetakan dengan injeksi untuk membuat steering column shrouds (sejenis casing) pada assembly line, menghilangkan kebutuhan akan langkah pengecatan yang membuang waktu. Penggantian ini menghabiskan dana sebesar US$400.000, dan memberikan penghematan kepada supplier sebesar US$700.000 pertahun, dengan keuntungan berupa berkurangnya waktu lead time dan meningkatnya kemampuan on-time delivery kepada GM.

Proyek Lean Manufacturing ini juga membuahkan keuntungan ekstra, selain mengeliminasi langkah pengecatan pada proses. Keuntungan yang berkaitan dengan lingkungan tersebut antara lain:

  • Mengurangi pemakaian emisi VOC dalam proses pengecatan sebesar 7 ton pertahun.
  • Menghilangkan semua waste berbahaya yang berkaitan dengan pengecatan (seperti pembersihan rag, penyemprotan zat lumpur, cat yang kadaluwarsa, dan sebagainya).
  • Menghilangkan waste transportasi yang biasanya terjadi pada saat distribusi part ke tempat pengecatan, lalu kembali ke pabrik.

2. Thermoplastic Color Purging PICOS Event

Tim dari GM menemukan lagi kemungkinan eliminasi waste ketika mereka sedang bekerjasama dengan supplier untuk mengurangi lead-time dan meningkatkan kualitas proses produksi. Waste kali ini berhubungan dengan color changeovers. Status saat itu adalah supplier harus menjalankan proses selama tujuh hari untuk memenuhi permintaan pelanggan, yaitu GM.

Tim dari GM menemukan bahwa setiap kali supplier mengganti warna resin untuk memproduksi part dalam batch baru, sebanyak 5 hingga 10 part plastik berukuran besar harus dibuang. Sampah yang terakumulasi itu rata-rata memenuhi 30 buah tempat sampah setiap harinya, menyebabkan tambahan biaya pembuangan sampah sebesar US$3000 hingga $4000 perminggu. Terlebih lagi, supplier menggunakan resin lebih dari yang dibutuhkan, sehingga menimbulkan biaya material lebih besar daripada yang seharusnya.

Baca juga  SMED: Strategi Lean yang Sering Dilupakan Tapi Powerful

Dengan terfkus kepada rapid improvement event dalam memperbaiki setup cetakan dan proses color changeover, tim mampu mengurangi jumlah shift overtime yang dibutuhkan dalam memenuhi pesanan pelanggan. Hal tersebut dilakukan dengan menghilangkan penyebab waste yang utama, juga ekstra resin yang berlebihan dan proses tambahan berupa pembuangan sampah plastik.

Sumber: United States Environmental Protection Agency