SHIFT SSCX OEE 2

Kebanyakan dari permasalahan industri manufaktur biasanya terletak pada proses produksi yang sangat kompleks. Sehingga akan sangat mudah bagi organisasi tersebut untuk kehilangan pengawasan dan pengendalian dalam mengatur proses produksi tanpa adanya metode dan juga panduan yang tepat dalam mengatasi permasalahan tersebut.

Jika Anda ke ruang produksi/lantai pabrik, misalnya, permasalahan utama yang sering dijumpai adalah matinya mesin produksi sehingga mesin tersebut tidak dapat beroperasi dengan baik dan akan mempengaruhi proses produksi lainnya.

Bagi banyak manufaktur yang telah menerapkan OEE, hal ini adalah sebuah metode yang sangat memesona dalam mengatasi permasalahan proses produksi mereka yang kompleks tadi. Metode ini memberikan output yang maksimal dengan teori yang sederhana. Sesuai dengan namanya, Overall Equipment Effectiveness (OEE) adalah sebuah alat perbaikan yang akan memberikan perbaikan jauh melampaui kegunaan mesin. OEE merupakan perhitungan dasar yang hasilnya biasanya digunakan sebagai indikator keberhasilan dalam implementasi Total Productive Maintenance (TPM). OEE ini mengukur apakah peralatan produksi tersebut dapat bekerja dengan normal atau tidak.

Keindahan dari perhitungannya juga adalah kesederhanaan, dan juga sebuah cara yang secara otomatis mendeteksi semua kerugian kecil dari efisiensi mesin yang sering di lewatkan oleh penggunaan sistem konvensional. Seperti yang diungkapkan oleh David Espley, dengan OEE sebenarnya tidak ada celah untuk kita melewatkan sesuatu.

Menganalisa Skor-Skor OEE

Japan Institute of Plant Maintanance (JIPM) telah menetapkan standar benchmark yang telah dipraktekan secara luas di seluruh dunia. Untuk standar benchmark world class yang dianjurkan JIPM, yaitu OEE = 85%, Tabel 2 menunjukkan skor yang perlu dicapai untuk masing-masing faktor OEE.

Tabel 2
World Class OEE

OEE Factor

World Class

Availability 90.0%
Performance 95.0%
Quality 99.9%
Overall OEE 85.0%
Baca juga  Tidak perlu bingung, ini beda value add dengan value enabler

 

Standar benchmark world class OEE tersebut relatif karena pada beberapa buku dan perusahaan menunjukkan standar skor yang berbeda, standar world class ini selalu didorong lebih tinggi sejalan meningkatnya persaingan dan harapan. Misal jika di pabrik sepatu mungkin quality rate >90% dapat diterima, tapi jika di pabrik ban pesawat terbang quality rate 99.9% atau setara ~30 mungkin merupakan minimal world class, dan tentu saja bagi perusahaan-perusahaan yang mempunyai program kualitas six sigma tidak akan puas dengan quality rate 99.9%.

Dari contoh perhitungan di atas bisa diketahui bahwa OEE = 72% memberikan gambaran masih ada ruang untuk improvement sampai skor OEE mencapai 85% atau lebih. Fokus improvement ditujukan untuk meningkatkan performance peralatan produksi dan mengurangi reject di dalam proses.

Sebuah Metode dengan Gambaran yang Lebih Besar dan Jelas

OEE digunakan sebagai pengukuran yang penting untuk mengetahui area mana yang perlu ditingkatkan produktivitasnya ataupun efisiensi mesin/peralatan dan juga dapat menunjukkan area bottleneck yang terdapat pada lintasan produksi.

Seperti dikutip dari themanufacturer.com, bahwa saat ini pendekatan berbasis kertas (paper-based approaches) ke sistem OEE yang banyak di terapkan di tahun 1990-an sebagian besarnya telah tidak digunakan lagi. Perhitungan OEE saat ini dibangun ke dalam sistem SCADA, misalnya, untuk sebagian besar Manufacturing Execution System (MES) yang akan mengirimkan OEE sebagai laporan standar.

Dan jika sarana untuk mengukur dan mengelola OEE telah berkembang dari waktu ke waktu, maka pemahaman mengenai teknik ini pun juga akan ikut berkembang.

Namun, menurut Fraser Thomson, seorang konsultan dengan penyedia MES Yorkshire berbasis Comlogis, mengungkapkan kalau orang-orang cenderung berpikir bahwa OEE lebih menyoroti soal permasalahan mesin saja. Justru, tambahnya, OEE bukan hanya dapat mengatasi kerugian Downtime, tapi juga mampu melakukan efisiensi energi.

Baca juga  3 Mindset yang Mendorong Budaya Continuous Improvement

Selain itu, produktivitas tenaga kerja juga meningkat dengan OEE. Ketika proses produksi atau sebuah peralatan tidak berfungsi, orang-orang yang terkait dengan penggunaan mesin tersebut tentu saja akan menganggur karena tidak bisa memproduksi. Namun, dengan penerapan OEE, orang-orang tersebut akan lebih banyak memiliki waktu untuk melakukan proses produksi sehingga tidak ada lagi waktu untuk menganggur.

Hal ini juga diperkuat dengan pernyataan Mark Carleton, Direktur Services di Mestec yang mengatakan bahwa, faktanya malah OEE dapat meningkatkan efektivitas peralatan di pabrik Anda, Anda mengeluarkan cost untuk semua biaya overhead – bukan hanya energi dan tenaga kerja tetap – tapi dengan output lebih yang dihasilkan, OEE mampu menurunkan biaya rata-rata per unitnya.

Komitmen Untuk Sebuah Peluang Perbaikan

Ini adalah logika yang pasti sulit untuk dielakkan. Terutama ketika kita menganggap bahwa MES yang efektif akan memberikan pengetahuan yang lebih jauh tidak hanya sekedar kualitas dan masalah produksi saja.

Peningkatan efisiensi energi merupakan sebuah kesempatan besar, terutama di saat biaya energi yang cukup tinggi seperti sekarang ini. Kita sering lupa bahwa ketika mesin peralatan mati karena rusak atau karena kekurangan bahan bakar, mesin tersebut masih mengonsumsi energi, seperti listrik untuk menghidupkan daya, kompor gas, dan udara yang terkompresi.

Lebih dari itu, solusi MES tidak hanya memberikan pengetahuan kepada manajer yang dapat mencegah masalah tersebut terulang lagi, tetapi juga bertindak untuk mencegah masalah tersebut muncul di awal. Singkatnya, Thomson menyimpulkan bahwa MES merupakan sebuah alat untuk perbaikan di lantai pabrik yang menarik – manajer dapat lebih fokus pada pengendalian dan dapat mendeteksi masalah di lantai pabrik.

Lanjut Thomson, dari perspektif perbaikan, keuntungan dari sistem MES adalah bahwa hal itu jelas merupakan sebuah peluang perbaikan, baik itu untuk pemeliharaan, kualitas persediaan bahan, atau performance yang lebih cepat.

Baca juga  Pengalaman Berharga Mengikuti OPEXCON Project Competition

Bagaimanapun suatu perusahaan menginginkan peralatan produksinya dapat beroperasi 100% tanpa ada downtime, pada kinerja 100% tanpa ada speed losses, dengan output yang 100% tanpa adanya reject. Dalam kenyataannya, hal ini sangat sulit tapi bukan tidak mungkin hal ini dapat dicapai. Menghitung OEE merupakan satu komitmen untuk mengurangi kerugian-kerugian dalam peralatan produksi maupun proses melalui aktivitas TPM.***