Sebelumnya telah dibahas mengenai implementasi Lean Manufacturing di Jaguar. Sebagai bagian dari inisiatif Lean, Jaguar juga menerapkan konsep visual factory di pabrik-pabriknya. Berikut pembahasannya:

Control Board

Sistem Visual Factory (visible management) diterapkan di pabrik Castle Bromwich untuk memastikan semua orang memahami sistem produksi yang tengah berjalan. Dengan sistem visual yang mudah dipahami, diharapkan semua karyawan yang terlibat dalam proses akan mampu memahami setiap bagian proses, dan memudahkan mereka untuk terlibat dan berkontribusi dalam usaha pencapaian target.

Salah satu alat yang digunakan dalam sistem Visual Factory di Jaguar adalah Control Board (visual screen) yang dapat dilihat oleh semua karyawan yang terlibat dalam proses. Mereka bisa melihat dan memeriksa performa produksi dari lini mereka. Control Board akan mengungkapkan target produksi harian untuk setiap lini dan mengukur seberapa baik performa setiap lini terhadap target tersebut.

Dengan papan visual tersebut, semua orang bisa mengukur performa lini dan pencapaian target, mendeteksi area-area dengan bottleneck, sehingga setiap masalah bisa segera ditindak.

Control Board adalah salah satu perkakas visual yang memudahkan karyawan dan manajemen memonitor masalah yang terjadi di lini produksi. Pada lini produksi Jaguar, mobil-mobil yang tengah diproduksi berbaris di sepanjang lini, ditangani oleh tim yang melaksanakan proses perakitan dengan urutan pekerjaan yang telah ditetapkan. Setiap orang yang menangani satu pekerjaan harus menyelesaikannya dengan hasil yang berkualitas tinggi sebelum mobil memasuki posisi berikutnya dalam lini.

Andon Cord

Jika salah satu karyawan mengalami masalah, mereka menarik seutas tali yang berada di dekatnya yang akan memberikan peringatan kepada pemimpin grup. Pemimpin grup, yang memiliki kemampuan lebih, akan memberikan bantuan dan jika masalah teratasi, lini bisa berjalan kembali dengan normal. Tali yang ditarik untuk memberi peringatan tersebut adalah tali andon (andon cord); salah satu perkakas yang powerful, yang digunakan juga oleh Toyota pada lini produksi mereka. Andon adalah salah satu perkakas dasar dalam Toyota Production System, yang berfungsi untuk menghindarkan lini memproduksi barang yang cacat atau bermasalah.

Baca juga  Afirmasi Positif dalam Budaya Respect Lean

Namun jika pemimpin grup tidak mampu menyelesaikan masalah dengan segera, seluruh lini akan dihentikan dan semua akan menunggu hingga masalah bisa diselesaikan. Estimasi penarikan tali andon di setiap shift adalah  130-150 kali.  Totalnya akan direkam dalam Control Board yang mengindikasikan performa setiap lini. Dengan cara ini, akan mudah bagi manajer dan supervisor untuk mengidentifikasi masalah.

Pusat Informasi

Aspek lain dari visual management di Jaguar adalah utilisasi pusat informasi di area kerja di pabrik. Pusat Informasi ini merupakan bagian dari pendekatan ‘three minute management’. Informasi dapat didistribusikan dengan cepat kepada karyawan (dalam tiga menit) untuk membantu mereka memahami visi dan target yang berkaitan dengan pekerjaan, dan isu serta masalah yang mempengarui bagian tertentu dari area kerja.

Pusat Informasi bertugas untuk melakukan komunikasi dengan cara yang langsung dan sederhana, yaitu menggunakan skema grafis untuk menyampaikan isu-isu, kejadian dan perkembangan. Skema dan rencana kerja, yang ditempel di Pusat Informasi, ditanda-tangani oleh manajer, supervisor, dan pemimpin grup yang terlibat dalam proses pembuatan bagan. Ini dimaksudkan untuk menunjukkan kepedulian, tanggung jawab, dan pemahaman dari para pimpinan atas isu-isu operasional.

Gemba

Jaguar juga telah mengadopsi cara kerja lain dari perusahaan Jepang, yaitu melakukan gemba atau turun ke lapangan untuk melihat kondisi yang sebenarnya. Para manajer di Jaguar didorong untuk konsisten dalam melakukan gemba untuk memahami, menangkap dan menyelesaikan masalah dengan cepat dan lebih tepat. Cara ini akan jauh lebih efektif dibandingkan jika manajer hanya melakukan penyelesaian masalah di kantor dari jarak jauh.

Ownership of Work

Yamazumi Board

Dengan semua pengaturan kerja yang baru di Jaguar, tim lebih didorong untuk mengambil tanggung jawab terhadap pekerjaan mereka. Semua pekerjaan harus distandardisasikan, sehingga tiap orang mengetahui kapasitas masing-masing dan mampu memastikan standar kualitas pekerjaan. Dalam setiap sel, tiap anggota tim harus menuliskan elemen pekerjaan mereka. dengan demikian, tim mengambil ownership proses dan waktu yang dihabiskan dalam melakukan pekerjaan.

Baca juga  Mengenal Self-Improvement, Sang Peningkat Kualitas Hidup

Jaguar kembali meminjam ide dari Jepang, Yamazumi Board. Tanggung jawab setiap orang diuraikan dalam serangkaian elemen kerja. Elemen kerja tersebut dipaparkan pada kolom vertikal pada Yamazumi board, yang berupa papan putih yang flat. Aktifitas value-added yang dilakukan karyawan dikelompokkan dalam warna hijau, dan non-value-added (waste) dalam warna merah. Tinggi dari setiap elemen vertikal merupakan representasi dari waktu yang dibutuhkan untuk melaksanakan elemen pekerjaan.

Dengan meneliti Yamazumi board, Jaguar dapat merelokasi beberapa elemen kerja dari satu karyawan produksi kepada karyawan produksi lainnya. Hal tersebut dilakukan untuk menyamaratakan distribusi pekerjaan.

7 Cara Menghilangkan Waste ala Jaguar

Penjabaran pekerjaan yang dilakukan tim di Jaguar, selain untuk memperjelas tanggung jawab, juga bertujuan untuk mengidentifikasi cara-cara untuk mengurangi waktu yang dihabiskan untuk aktifitas waste (non-value-added). Sebagai salah satu tujuan utama Lean Production di Jaguar, eliminasi waste dilakukan dengan tujuh cara:

  1. Menghentikan kelebihan produksi. Produksi yang dilakukan terlalu banyak dan terlalu dini akan menyebabkan penumpukan yang memenuhi area penyimpanan, dan biaya penanganan yang menyertainya. Komponen dan produk yang harus menunggu lama sebelum digunakan bisa jadi rusak atau usang. Dapat menimbulkan scrap.
  2. Memangkas waktu yang dihabiskan untuk menunggu komponen.
  3. Mengurangi frekuensi pengangkutan (memindah-mindahkan segala barang dalam pabrik). Kadang pengangkutan memang dibutuhkan, tapi aktifitas tersebut tidak menambah value produk di mata pelanggan.
  4. Menghilangkan proses berlebihan. Yaitu proses yang berada diluar ekspektasi pelanggan (tidak dibutuhkan pelanggan), atau proses yang tidak memberikan value kepada produk Jaguar.
  5. Memangkas inventori, atau stok yang menggunung. Hanya jumlah kecil saja yang dibutuhkan dalam sekali siklus kerja. Menyimpan terlalu banyak stok akan menimbulkan biaya tambahan seperti pajak, biaya penyimpanan, pemakaian area penyimpanan, dan penanganan ekstra.
  6. Mengurangi gerakan yang tidak perlu dengan memperbaiki rencana kerja, manajemen komponen dan manajemen fasilitas produksi.
  7. Menghilangkan kebutuhan untuk memperbaiki. Jaguar mengusahakan segala sesuatu berjalan dengan performa baik sejak awal, sehingga tidak mengalami kebutuhkan untuk melakukan banyak perbaikan selama proses berjalan.
Baca juga  Gemba Walk: 5 Pertanyaan yang Wajib Dibawa Saat Turun ke Lapangan

Sumber: Businesscasestudies.co.uk.