Studi kasus berikut adalah sekilas pandang mengenai bagaimana Jaguar, salah satu produsen mobil paling prestisius di dunia, mengimplementasi Lean Manufacturing pada lini produksi mobil Jaguar S-Type-nya di pabriknya yang berlokasi di Birmingham, Inggris.
Jaguar telah mengimplementasikan lean manufacturing ketika masih menjadi bagian dari Ford Group (brand Jaguar kini telah diakuisisi oleh Tata Motors Ltd.). Ford sendiri juga memiliki pengalaman bertahun-tahun dalam implementasi metode efisiensi produksi seperti Lean Manufacturing, yaitu metode continuos improvement yang lahir dalam industri manufaktur di Jepang.
Lean manufacturing di Ford pertama kali dijalankan di pabrik di Castle Bromwich. Sistem ini diintegrasikan kedalam pabrik Ford di Halewood sebelum produksi Jaguar X400 dimulai. Pekerja Ford di pabrik tersebut akan mengembangkan konsep Jaguar motorcar, sehingga kemampuan yang telah dimiliki di Castle Bromwich juga harus dimiliki di Halewood.
Lean manufacturing adalah metode untuk mengeliminasi waste (aktifitas tak bernilai tambah/non-value-added activities) dalam produksi untuk memastikan kualitas tinggi dan memaksimalkan efisiensi dalam proses produksi. Lean manufacturing (atau lean production) memerlukan standardisasi dalam proses untuk menghilangkan waste. Standard tersebut adalah metode terbaik yang dapat dilakukan dalam operasional dan yang akan secara terus-menerus dipantau dan diperbaiki oleh operator di area kerja.
[colored_box color=”yellow”]Advertisement: Tertarik dengan implementasi dan pelatihan Lean Manufacturing, Waste Elimination, Kaizen? Hubungi SSCX di www.sscxinternational.com, 021-5763020 atau info@sscx.asia[/colored_box]
Kunci dari lean manufacturing adalah mengidentifikasi proses dalam organsiasi yang memberikan value kepada proses produksi. Proses-proses tersebut akan membantu pekerja untuk fokus kepada aktifitas yang mendatangkan value (value-added activities). Alih-alih bekerja ‘keras’, pekerja diharapkan untuk bekerja ‘pintar’.
Proses Implementasi Perubahan di Jaguar
Untuk memfasilitasi perubahan, manajemen Jaguar membentuk tim khusus yang terdiri atas manajer, supervisor, dan staf internal Jaguar yang berkolaborasi dengan tim konsultan eksternal yang mereka rekrut khusus untuk implementasi lean manufacturing.
Satu hal penting yang harus terlebih dahulu dilakukan adalah mentransformasi pola-pola kerja menjadi suatu hubungan yang akan mendukung jalannya perubahan. Hubungan-hubungan kerja ini dibuat dalam kelompok kecil sehingga akan memudahkan implementasi metode baru. Biasanya di Jaguar, satu supervisor atau team leader akan memimpin sekurangnya 30 pekerja di lini produksi. Dalam struktur yang baru dibentuk tersebut, satu tim leader bekerja dengan grup-grup kecil yang terdiri atas 7 anggota.
Langkah pertama yang diambil untuk menciptakan perubahan adalah dengan meminta karyawan untuk bekerja dalam tim-tim kecil yang dipimpin oleh seorang leader. Pendekatan ini dikenal dengan sebutan cellular working. Tim (cell) diperkenalkan kepada satu set pendekatan baru (tools) yang dirancang untuk memberikan kemampuan bekerja lebih efisien. Tim-tim tersebut dilatih di area kerja mereka sendiri (bukan di kelas), sehingga mereka bisa memahami bagaimana mengimplementasikan tools yang baru di pekerjaan yang sesungguhnya. Manfaat sampingan dari sistem cellular ini, karyawan akan merasa lebih nyaman dan lebih dilibatkan dalam program improvement.
Menyesuaikan Supply dan Demand (Just-In-Time)
Perubahan paling signifikan di Jaguar didapat melalui pembentukan sistem yang mengalir secara konsisten, yaitu pendekatan “just-in-time” yang berbasis produksi. Sebelumnya, sekelompok karyawan fokus kepada satu set proses dalam produksi mobil Jaguar menggunakan komponen batch. Area kerja untuk suatu proses tertentu akan penuh dengan komponen batch yang membuat lingkungan kerja yang sempit dan floor space yang terbatas.
Pendekatan baru yang dilakukan adalah mengurangi jumlah stok komponen (inventori) di area produksi. Komponen disimpan di area kerja hanya dalam jumlah yang diperlukan untuk menjaga aliran produksi berjalan lancar. Anggota tim tinggal menekan tombol sebagai sinyal bahwa “kami membutuhkan tambahan stok komponen baru”. Permintaan ini direspon dengan cepat oleh central store, yang mengantarkan komponen baru menuju area produksi, “just-in-time” saat mereka dibutuhkan. Pendekatan ini berhasil menghilangkan beberapa waste, yaitu:
- Kebutuhan floor space lebih kecil
- Cells dapat bekerja di area yang rapi dan teratur
- Aktifitas “berjalan” dapat dikurangi (berjalan dalam aktifitas produksi dari satu titik ke titik lainnya, yang merupakan waste transportasi)
- Lebih sedikit jumlah komponen yang rusak akibat menumpuk tinggi di area kerja.
Jumlah mobil Jaguar yang diproduksi disesuaikan dengan kebutuhan (demand). Produksi mobil yang terlalu sedikit akan membuat perusahaan gagal memenuhi permintaan, sedangkan memproduksi terlalu banyak akan menimbulkan waste inventori. Solusinya adalah menjalankan lini produksi dalam kecepatan yang dibutuhkan untuk menyesuaikan pola permintaan, sambil terus menjaga kualitas tinggi.
[colored_box color=”yellow”]Advertisement: Tertarik dengan implementasi dan pelatihan Lean Manufacturing, Waste Elimination, Kaizen? Hubungi SSCX di www.sscxinternational.com, 021-5763020 atau info@sscx.asia[/colored_box]
Dilanjutkan ke Part 2
Sumber: Business Cases Studies