TPM merupakan salah satu bagian penting dalam Lean. Lean dalam industri manufaktur akan sukses jika TPM berjalan baik dan terimplementasi secara teratur. Untuk mencapai keteraturan tersebut, maka TPM harus diimplementasikan sesuai dengan prinsip dan dilakukan oleh sumber daya yang kompeten.

Konsep TPM

TPM pertama kali dikemukakan oleh Seiichi Nakajima pada tahun 1969 dengan harapan membawa TPS (Toyota Production System) ke tingkat berikutnya. Seperti kita tahu, TPS difokuskan pada penghilangan pemborosan (waste) untuk mengurangi biaya produksi. Sementara TPM dirancang sebagai langkah sistematis untuk mengidentifikasi dan menghilangkan equipment losses atau kerugian peralatan untuk mencegah terjadinya downtime, inefisiensi, dan cacat.

Konsep TPM menempatkan pemeliharaan mesin sebagai fokus dan bagian penting dalam bisnis. Dalam implementasinya, tanggung jawab untuk pemeliharaan preventif ini diserahkan kepada orang yang mengoperasikan peralatan atau dengan kata lain menempatkan orang yang paling akrab dengan mesin untuk bertanggung jawab atas perawatannya. Untuk lebih jelasnya mari kita lihat gambaran berikut ini. Dalam sebuah pabrik, mesin itu adalah tubuh kita. Ketika tubuh tidak terawat dengan baik misal akibat malnutrisi maka tubuh kita akan mengalami malfungsi. Dengan kata lain, terjadi ketidaknyamanan dan tentu diperlukan biaya untuk melakukan pengobatan. Pada dasarnya kita dari awal memiliki dua pilihan, pencegahan atau penyembuhan. Nah, pilihan pertama inilah yang ditawarkan oleh TPM.

Manfaat TPM

TPM dikenal sebagai program yang menekankan pemeliharaan yang dijalankan secara proaktif dan preventif untuk memaksimalkan efisiensi operasional peralatan melalui pemberdayaan operator. Secara konsep TPM menawarkan Tiga Total, yaitu pertama total efektivitas atau efektivitas mesin secara keseluruhan; kedua yaitu total sistem perawatan mulai dari peralatan atau mesin dirancang sampai dijual; ketiga adalah total partisipasi, dalam artian semua karyawan dan semua divisi dari operator sampai top management harus terlibat.

Lalu apa saja manfaat yang didapat dari implementasi konsep ini? Menurut SSCX, Implementasi TPM yang benar dapat memberikan banyak manfaat besar bagi organisasi, diantaranya:

  1. Perubahan Budaya. Hal ini bisa terjadi karena program TPM melibatkan karyawan di semua level dari yang paling bawah sampai dengan level atas. Semua orang memiliki tanggung jawab terhadap pemanfaatan mesin semaksimal mungkin untuk mencegah terjadinya breakdown sehingga tidak ada masalah yang terulang kembali.
  2. Total Perbaikan Kinerja Bisnis. Setelah proses operasional terkendali (berkat partisipasi semua orang) tentunya akan terjadi perbaikan kinerja dari bisnis dan operasional sehingga meningkatkan produktivitas. Salah satu pengalaman SSCX bersama klien dalam mengimplementasikan program TPM berhasil meningkatkan produktivitas lebih dari 30 persen.
  3. Keunggulan Kompetitif. Terjadinya perbaikan kinerja bisnis akan memacu perusahaan untuk memikirkan next step atau upaya apalagi yang bisa dilakukan untuk meningkatkan nilai (value) untuk para pelanggan sehingga perusahaan bisa terus menciptakan keunggulan kompetitif.
Baca juga  Satu Persen Lebih Baik Setiap Hari dengan Kaizen

Pelatihan TPM Bulan Mei

SSCX berkomitmen tinggi membantu organisasi dalam menyusun langkah perencanaan dan target utama TPM dengan benar melalui “The Power of Total Productive Maintenance Workshop”, 27 – 28 Mei 2021. Pelatihan ini tentunya akan dipandu oleh konsultan terbaik dan berpengalaman.

SSCX adalah perusahaan konsultan Lean Six Sigma terbaik di Indonesia. Perusahaan ini telah berpengalaman membantu kemajuan ratusan organisasi melalui penerapan Lean, Six Sigma, TPM dan Teknologi. Untuk informasi lebih lanjut tentang pelatihan hubungi tim SSCX di http://wa.me/628175763021.