Seperti yang telah diketahui dalam pembahasan sebelumnya, Theory of Constraints atau Teori Kendala yang biasa disingkat TOC, merupakan suatu metode filosofi manajemen yang diperkenalkan oleh Goldratt pada tahun 1984 lewat bukunya “The Goal”. Metode perubahan organisasi yang memiliki tujuan untuk meningkatkan laba perusahaan ini berfokus pada kendala sebagai hambatan utama dari suatu proses dalam perusahaan manufakturing.
Cara terbaik untuk memperdalam pemahaman tentang Theroy of Constraints ini adalah dengan implementasi sederhana ke dalam organisasi perusahaan dengan melakukan teori dasar dari TOC, yaitu melalui Five Focusing Steps atau 5 Langkah Utama untuk mengidentifikasi dan menghilangkan kendala yang menjadi hambatan dalam proses manufaktur.
Langkah 1 – Identifikasi Masalah
Pada langkah ini, proses manufakturing dkaji ulang untuk mengidentifikasikan kendala. Sebuah cara yang sederhana namun efektif untuk mencari indikasi kendala adalah dengan benar-benar mengikuti proses manufakturing. Poin-poin penting yang perlu diingat adalah:
- Carilah akumulasi yang besar dari proses yang sedang berlangsung di lantai pabrik. Inventori seringnya dengan segera terakumulasi sebelum munculnya kendala.
- Carilah area yang sering melibatkan proses expeditor. Perhatian khusus dan kepemilikian seringkali diperlukan pada kendala untuk memastikan bahwa pesanan khusus dapat diselesaikan tepat waktu.
- Lakukan review pada data performa peralatan untuk menentukan peralatan mana yang memiliki siklus terpanjang. Sesuaikan waktu dimana peralatan tidak beroperasi karena faktor eksternal, misalnya ketika diblokir oleh proses di bagian hilir.
- Tanyakan kepada operator dimana mereka pikir peralatan tersebut tidak ada hubungannya dengan permintaan. Berikan perhatian khusus untuk bagian ini, tetapi jangan lupa untuk tetap mencari indicator pendukung lainnya.
Pencapaian dari langkah ini adalah identifikasi satu bagian peralatan yang menghambat proses throughput.
Langkah 2 – Eksploitasi Kendala
Langkah ini bertujuan untuk memaksimalkan throughput kendala dengan memanfaatkan sumber daya yang sudah tersedia. Jalur antara eksploitasi kendala (langkah ini) dengan meningkatkan kendala (langkah ke-4) tidak selalu jelas. Langkah ini berfokus pada quick wins dan rapid relief; meninggalkan perubahan yang lebih kompleks dan substantive ke depannya. Poin penting yang harus diperhatikan dalam langkah ini adalah:
- Membuat buffer persedian yang sesuai dengan ukuran dengan segera di depan kendala untuk memastikan bahwa buffer tersebut dapat tetap beroperasi bahkan ketika proses di bagian hulu berhenti.
- Segera periksa kualitas sebelum kendala sehingga hanya bagian yang baik yang diproses oleh kendala.
- Pastikan bahwa kendala tersebut terus terjadwal untuk beroperasi (misalnya tetap mengoperasikan kendala saat istirahat, menyetujui kerja lembur, penjadwalan giliran yang lebih sedikit, lintas karyawan dari berbagai divisi untuk memastikan selalu ada karyawan yang terampil untuk mengoperasikan kendala).
- Pindahkan kegiatan pemeliharaan rutin di luar waktu produksi kendala (misalnya ketika pergantian giliran).
- Pindahkan beberapa kerja kendala ke mesin yang lain. Bahkan ketika dirasa kurang efisien, peningkatan sistem throughput sistem dilakukan untuk memungkinkan peningkatan profitabilitas secara keseluruhan.
- Pindahkan beberapa pekerjaan ke perusahaan lain. Ini harus menjadi pilihan terakhir jika teknik lainnya tidak mampu meringankan kendala.
Pencapaian langkah ini adalah peningkatan pemanfaatan kendala, yang pada gilirannya akan menghasilkan peningkatan throughput dalam proses. Apabila tindakan yang diambil pada langkah ini berhasil menghilangkan kendala, langsung lanjutkan pada langkah ke-5. Namun jika tidak, teruskan pada langkah ke-3.
Langkah 3 – Subordinasi dan Sinkronisasi Kendala
Fokus pada langkah ini ada pada peralatan non-kendala. Tujuan utamanya adalah untuk mendukung semua yang menjadi kebutuhan kendala. Efisiensi dari peralatan non-kendala menjadi perhatian sekunder selama operasional kendala tidak berdampak buruk. Beberapa teknik yang berguna untuk langkah ini antara lain:
- Implementasi DBR (Drum-Buffer-Roper) pada kendala sebagai cara sinkronisasi proses manufaktur untuk kebutuhan kendala.
- Subordinasi maintenance kendala dengan memastikan bahwa kendala selalu menjadi prioritas tertinggi pemanggilan maintenance dilakukan.
- Menambahkan kapasitas kecepatan ke dalam peralatan non-kendala untuk memastikan bahwa interupsi yang terjadi pada saat proses operasional (misalnya kerusakan ataupun perubahan materi) dengan segera dapat diimbangi dengan operasi yang lebih cepat dan adanya output tambahan.
- Mengoperasikan peralatan non-kendala pada kecepatan tetap untuk meminimalisasi alat mogok. Seringnya perubahan inersia (misalnya mogok dan perubahan kecepatan) dapat meningkatkan keausan dan mengakibatkan kerusakan.
Maksud dari langkah ini adalah sedikit contoh dari operasional kendala yang dihentikan oleh peralatan dari hulu atau hilir, yang mengakibatkan terjadinya peningkatan throughput pada proses.
[cpm_adm id=”10097″ show_desc=”no” size=”medium” align=”right”]
Langkah 4 – Peningkatan Performa Kendala
Pada langkah ini, perubahan yang lebih substantive diimplementasikan untuk menghilangkan kendala. Perubahan-perubahan ini mungkin memerlukan investasi waktu atau uang yang signifikan (misalnya penambahan peralatan atau mempekerjakan lebih banyak karyawan). Beberapa poin penting yang harus diingat dalam langkah ini diantaranya:
- Gunakan data performa untuk mengidentifikasi sumber-sumber besar dari waktu produktif yang hilang di kendala.
- Menargetkan sumber terbesar dari waktu produktif yang hilang, satu per satu, dengan tim lintas fungsional.
- Mengevaluasi kendala untuk mengupdate komponen
- Membeli peralatan tambahan untuk pelengkap kendala. Poin ini menjadi pilihan terakhir yang perlu dilakukan apabila poin sebelumnya tidak membuahkan hasil.
Kesimpulan dari langkah ini adalah peningkatan performa kinerja yang cukup signifikan untuk menghilangkan kendala atau memindahkan kendala di tempat lain.
Langkah 5 – Pengulangan Proses
Tujuan dari langkah ini adalah untuk memastikan bahwa 5 langkah dasar tersebut tidak diimplementasikan hanya sekali untuk perbaikan proyek. Sebaliknya, mereka harus diimplementasikan sebagai proses perbaikan secara terus-menerus.
- Jika satu kendala berhasil dihilangkan, selalu ingat bahwa ada kendala yang baru. Menemukan dan menghilangkan kendala baru adalah prioritas utama. Ulangi dari langkah pertama.
- Namun bila kendala belum berhasil dihilangkan, perlu disadari bahwa dibutuhkan pekerjaan tambahan, dan dibutuhkan teori baru, termasuk memverifikasi bahwa kendala telah diidentifikasi dengan benar. Sepeti poin pertama, ulangi proses dari langkah pertama.
Langkah ini juga meliputi peringatan untuk berhati-hati terhadap inersia. Selalu waspada dan pastikan bahwa perbaikan tetap berlangsung dan berkelanjutan.
Tujuan utama dari penerapan The Five Focusing Steps TOC ke dalam organisasi perusahaan adalah untuk membantu perusahaan mencapai tujuan utama, yaitu peningkatan laba. Pastikan bahwa kelima langkah dasar tersebut telah diimplementasikan dengan baik ke dalam proses produksi di perusahaan untuk pencapaian tujuan yang maksimal.***
