Contoh penerapan 5S di area kerja.
Contoh penerapan 5S di area kerja.

Selama Anda menekuni pekerjaan selama sekian tahun, mungkin sedikit banyak Anda pernah mendengar istilah “5S”. Namun apakah sesungguhnya yang dimaksud dengan 5S ini?

5S adalah sebuah istilah yang digunakan untuk menyebut metode pengaturan area kerja. Sebenarnya 5S adalah singkatan dari lima kata dari bahasa Jepang: Seiri, Seiton, Seiso, Seiketsu dan Shitsuke. Pertama kalinya ide mengenai 5S atau “Just In Time Manufacturing” ini digagas oleh Hiroyuki Hirano. Dalam Bahasa Indonesia, 5S dikenal juga dengan 5R untuk Ringkas, Rapi, Resik, Rawat, Rajin.

Masing-masing huruf “S” mewakili salah satu aturan dalam merorganisir area kerja agar karyawan dapat bekerja dengan nyaman efisien dan efektif, dengan cara mengidentifikasi dan menyimpan alat-alat yang sering digunakan dengan benar serta menjaga kerapian area dan peralatan.

Kerap disebut sebagai bagian dari filosofi Lean Enterprise, 5S diterjemahkan kedalam bahasa Inggris dan diadopsi oleh banyak perusahaan sebagai metode perbaikan dan efisiensi di lingkungan kerja mereka.

Berikut adalah penjabaran dari masing-masing huruf S yang ada:

1.   Sorting (Seiri)

Proses ini termasuk menghilangkan atau menyingkirkan alat-alat kerja, kertas-kertas dan perkakas yang tidak terpakai. Simpan hanya alat dan dokumen yang diperlukan dalam aktifitas kerja. Tetapkan prioritas peralatan, mana yang sering dan mana yang jarang dipakai. Tempatkan alat dan dokumen yang sering dipakai di tempat yang mudah dijangkau. Yang kurang sering dipakai harus disimpan atau disingkirkan.

2.   Stabilizing (Seiton)

Slogan untuk S yang kedua adalah “There should be a place for everything and everything should be in its place.” Tempat untuk menyimpan barang harus mudah dilihat dan dijangkau. Barang harus diatur dalam posisi yang menunjang efisiensi work-flow, dengan peralatan yang paling sering digunakan berada dalam tempat yang paling mudah dijangkau, sehingga karyawan tidak harus melakukan gerakan yang terlalu banyak dan berulang untuk mengambil barang-barang. “S” yang kedia ini juga sering disebut “Simplifying”.

Baca juga  Manajer dan Pemimpin: Serupa Tapi Tak Sama

3.   Shining (Seisho)

Kadang disebut Sweeping; artinya bersihkan tempat kerja dan seluruh peralatan, dan jagalah agar tetap bersih dan teratur. Pada akhir jam kerja, pastikan semua barang telah tersimpan di tempat masing-masing dan area kerja bersih. Bebaskan area kerja dari segala kotoran, debu, kerusakan dan keadaan yang berantakan. Akan lebih mudah dan nyaman jika setiap harinya kita memelihara kebersihan di tempat kerja.

4.   Standardisasi (Seiketsu)

Semua praktek kerja harus berjalan dengan konsisten dan terstandar. Semua wilayah kerja untuk melakukan pekerjaan-pekerjaan yang sama haruslah identik, agar prosesnya juga identik dan tidak banyak variasi. Semua pekerja dimungkinkan untuk melakukan pekerjaan yang sama, dan akan bisa bekerja di wilayah kerja manapun dengan tools dan fasilitas yang sama jika area kerja sudah distandardisasikan.

5.   Sustaining (Shitsuke)

S yang kelima adalah sustaining, atau memelihara dan mereview hal-hal yang telah terstandar secara berkala. Ketika keempat “S” sudah dilakukan, maka akan terbentuk suatu kebiasaan kerja baru yang berlaku di area kerja. Pelihara fokus terhadap keempat S tersebut dan jangan sampai kebiasaan lama perlahan kembali dilakukan.

Dengan penerapan 5S, diharapkan akan membangun pemahaman dalam diri karyawan mengenai cara kerja; bagaimana mereka harus bekerja sekaligus menjaga kualitas pekerjaan mereka.

Manfaat Penerapan 5S

Ada beberapa tujuan utama dari penerapan 5S di lingkungan kerja. Beberapa tujuan tersebut antara lain:

1.   Meningkatkan Produktifitas

Mungkin inilah manfaat paling nyata dari 5S, karena akan meningkatkan fokus karyawan dalam menyelesaikan pekerjaan inti mereka. Sebelum diterapkan 5S, karyawan mungkin terlalu disibukkan oleh hal-hal remeh seperti mencari-cari alat yang tidak ada di tempatnya, mencari dokumen, dan terganggu dengan kondisi tak rapi di tempat kerja. Setelah diterapkan 5S, otomatis gangguan tersebut akan hilang karena semua peralatan memiliki tempat masing-masing yang mudah dijangkau dan lingkungan kerja-pun bersih dan rapi.

Baca juga  Bagaimana Memotivasi Pekerja di Masa Sulit?

2.   Meningkatkan Kualitas Kerja dan Produk

Dalam dunia manufaktur, sedikit debu mungkin bukanlah masalah. Namun sebetulnya, setitik noda pada produk dan dokumen akan dapat mempengaruhi citra dari perusahaan dan budayanya. Namun tentunya 5S bukan hanya mengenai debu dan noda. Layout yang buruk juga bisa menjadi penyebab kerugian; misalnya produksi banyak produk yang cacat.  Disinilah proses standardisasi berperan.

3.   Memperbaiki Tingkat Keselamatan dan Kesehatan

Jalan dan gang antara workstation dan rak penyimpanan yang bersih dan tertata rapi akan meminimalisir jumlah kecelakaan. Fasilitas yang bersih, teratur dan resik akan sangat mendukung berjalannya prakter terstandard yang sebelumnya telah disusun. Meningkatkan kualitas layout dari faslititas di tempat kerja termasuk dalam kategori visual management. Jika lingkungan yang teratur ini akan menghilangkan sistem pencarian yang rumit dan sistem komunikasi antar staf di ruangan, maka akan terjadi penghematan. Lingkungan yang bersih dan rapi juga akan meningkatkan citra perusahaan sebagai bisnis yang profesional dan terorganisir dengan baik di mata pelanggan potensial, jika kebetulan mereka mengadakan kunjungan.

Satu poin penting yang digarisbawahi oleh para praktisi adalah bahwa penerapan 5S harus disertai dan didorong oleh target-target. Implementasi 5S yang sukses adalah ketika setiap orang memahami alasan dibalik penerapan tersebut dan apa hasil yang diharapkan.