Siapa yang tidak kenal Toyota? Pabrikan otomotif asal Jepang ini sukses menjadi salah satu merek otomotif global karena kualitasnya. Toyota konsisten menghadirkan produk berkualitas tinggi berkat sistem produksinya yang bernama Toyota Production System atau dikenal dengan TPS. Dalam perkembangannya, sistem ini telah diikuti oleh banyak perusahaan manufaktur tidak hanya pabrikan otomotif.

Diagram TPS atau TPS House saat ini dikenal sebagai simbol manufaktur modern, diagram ini adalah representasi sederhana sistem TPS yang dikembangkan Toyota untuk mengajarkan prinsip TPS kepada supplier mereka. Adapun fondasi rumah ini merepresentasikan kestabilan operasional yang di dalamnya terdapat beberapa komponen, salah satunya Total Productive Maintenance atau TPM.

Mengutip Reliableplant, ide TPM dikemukakan oleh Seiichi Nakajima pada tahun 1969 dengan harapan membawa TPS ke tingkat berikutnya. Seperti kita tahu, TPS difokuskan pada penghilangan pemborosan (waste) untuk mengurangi biaya produksi. Sementara TPM dirancang sebagai langkah sistematis untuk mengidentifikasi dan menghilangkan equipment losses atau kerugian peralatanuntuk mencegah terjadinya downtime, in efficiency, dan defect.

Secara umum TPM dikenal sebagai program yang menekankan pemeliharaan yang dijalankan secara proaktif dan preventif untuk memaksimalkan efisiensi operasional peralatan melalui pemberdayaan operator. Konsep TPM menempatkan pemeliharaan mesin sebagai fokus dan bagian penting dalam bisnis. Dalam implementasinya, tanggung jawab untuk pemeliharaan preventif ini diserahkan kepada orang yang mengoperasikan peralatan atau dengan kata lain menempatkan orang yang paling akrab dengan mesin untuk bertanggung jawab atas perawatannya.

TPM dibangun menggunakan fondasi 5-S, sehingga membuat lingkungan kerja menjadi efektif dan memiliki prosedur standar sehingga keamanan, keselamatan dan produktivitas meningkat tanpa adanya kecelakaan karena terbangun sikap tanggung jawab bersama. 

Aspek Penting dalam Implementasi TPM yang Sukses

Dalam menerapkan praktik Lean Manufacturing, ketersediaan alat atau mesin memiliki peran penting. Sehingga preventive maintenance menjadi aspek kunci untuk memastikan ketersediaan alat tersebut. Tentu praktik ini akan maksimal jika ada keterlibatan karyawan. Untuk itu, Toyota sendiri menciptakan budaya organisasi yang mendorong partisipasi karyawan dalam implementasi TPM. Diantaranya melalui kegiatan kelompok yang terus dipromosikan kepada anggota tim yang berada di fasilitas manufaktur (shop floor).  Selanjutnya, aspek penting yang tidak kalah penting dalam TPM adalah Pelatihan dan Komunikasi Terbuka antara operator dan teknisi. Komunikasi yang terbuka sangat dibutuhkan untuk mengetahui pembagian kerja secara jelas sehingga tidak ada aktivitas yang terlewat.

Baca juga  Tanpa Kendali, Improvement Gagal Dilakukan

Selain peran proaktif dari karyawan, manajemen perusahaan juga harus mendukung budaya “buy-in” untuk mendukung keberlanjutan program TPM. Dukungan yang dimaksud adalah menjalankan aktivitas yang terdapat dalam 8 pilar TPM yang meliputi:

  1. Focussed improvement: melakukan perbaikan yang berkelanjutan.
  2. Planned Maintenance System: menjamin 100% availability mesin dan peralatan, mengimplementasikan preventive maintenance.
  3. Training & Skill Development: melakukan analisa skill, memberikan pelatihan, menjalankan program awareness.
  4. Autonomous Maintenance: melakukan perawatan terhadap mesin yang dipakai.
  5. Quality Maintenance System: pengaturan mesin yang memperkecil kemungkinan terjadi cacat berulang kali untuk memastikan tercapainya target zero defect.
  6. TPM Office/ support departement: bagaimana membuat aktivitas kantor yang efisien dan menghilangkan kerugian yang mungkin terjadi.
  7. Safety, Hygene & Environment (SHE): aktivitas untuk menciptakan area kerja yang aman dan sehat, dimana sangat kecil kemungkinan terjadi kecelakaan. Temukan dan perbaiki area rawan kecelakan untuk memastikan keselamatan sekaligus memelihara kesehatan lingkungan.
  8. Tools Management: memeriksa spesifikasi alat, melakukan perbaikan design, mengurangi tools resetting time untuk meningkatkan ketersediaan equipment.

Pelatihan TPM untuk Perusahaan Manufaktur

TPM sebagai salah satu bagian dari metode Lean Manufacturing memang terbukti efektif dalam meningkatkan performa mesin, meningkatkan usia pakai dari mesin, menghemat biaya maintenance, menurunkan biaya defect produk, dan pada akhirnya meningkatkan profit perusahaan. Dengan aplikasi 8 Pilar TPM, kemampuan operator dalam menjaga performa dan memelihara ‘kesehatan’ mesin akan meningkat, sehingga mereka dapat melakukan perbaikan-perbaikan kecil jika terjadi error pada mesin.

SSCX International akan mengadakan Public Training “The Power of Total Productive Maintenance Workshop”, 8-9 September 2020. Segera hubungi tim SSCX sekarang juga di  Wa.me/628175763021  atau  event@sscx.asia untuk mendapatkan Special Diskon 50%. Kuota terbatas, ya!