SHIFT SSCX 12 Tools lean six sigma

Lean manufacturing mencakup seperangkat prinsip di mana para lean thinker menggunakannya untuk melakukan perbaikan/peningkatan dalam hal produktivitas, kualitas, dan juga lead-time dengan cara menghilangkan waste. Melalui sebuah best practice asal Jepang yang disebut Kaizen. Kaizen adalah sebuah kata dari bahasa Jepang yang berarti “perubahan yang lebih baik” atau “good change”.

Tujuan dari penerapan lean manufacturing melalui Kaizen adalah mampu memberikan added value kepada konsumen dengan produk atau jasa yang bebas dari defect (zero defect). Demi mencapai tujuan tersebut, banyak tool lean six sigma yang bisa digunakan.

Namun, berikut 12 konsep dan tools lean six sigma yang paling penting untuk diketahui dan tentunya bisa menjadi referensi Anda untuk menerapkannya.

1. Cellular Manufacturing

Cellular manufacturing adalah sebuah pendekatan di mana semua peralatan dan workstation disusun berdasarkan kelompok proses yang berbeda dan ditempatkan didekat kelompok produk yang sama untuk diproduksi. Tujuannya adalah untuk mengurangi waktu siklus dan persediaan untuk memenuhi waktu respon pasar.

2. Takt Time

Takt Time atau yang sering dibilang “detak jantung” dari konsumen adalah waktu rata-rata di mana perusahaan harus menghasilkan suatu produk atau melakukan transaksi berdasarkan kebutuhan pelanggan dan waktu kerja yang tersedia.

Rumusnya: Takt = T/D

Dimana T adalah waktu yang tersedia untuk produk/jasa.

D adalah permintaan untuk jumlah unit.

T memberikan informasi pada kecepatan produksi atau unit per jam.

3. Standardized Work

Standardized Work adalah sistem kontrol pekerjaan (work control system) yang dirancang dan diperbaharui oleh mereka yang melakukan pekerjaan tersebut. Dimana ada sebuah proses mendokumentasi metode, material, tools, dan proses yang diperlukan untuk memenuhi takt time dalam setiap pekerjaan yang dilakukan.

Baca juga  Efisiensi vs. Efektivitas: Prioritas Manakah yang Lebih Utama?

4. One Piece Flow atau Continuous Flow

Konsep ini menekankan untuk mengurangi ukuran batch untuk menghilangkan kendala dalam sistem yang digunakan. Atau sebuah metodelogi dimana produk atau informasi yang dihasilkan diproduksi dengan kecepatan yang konsisten dan tidak ada penundaan.

5. Pull System dan Kanban

Sebuah metodelogi yang digunakan dengan proses menangkap sinyal konsumen untuk menghasilkan produk atau informasi dan menyampaikannya ketika dibutuhkan. Sedangkan kanban adalah sinyal yang digunakan dalam pull system melalui penjadwalan yang dikombinasikan dengan instruksi dari perangkat visual yang sederhana seperti kartu atau kontainer.

6. 5 Why’s

Sebuah proses berpikir dengan menanyakan pertanyaan “mengapa” berulang kali sampai menemukan akar penyebab masalah.

7. Quick Changeover/SMED

Metodelogi 3 tahap yang dikembangkan oleh Shigeo Shingo untuk mengurangi waktu changeover mesin dengan eksternalisasi dan penyederhanaan langkah-langkah yang digunakan. Waktu changeover yang lebih pendek digunakan untuk mengurangi ukuran batch sehingga bisa memproduksi just-in time. Konsep ini membantu dalam mengurangi waktu setup untuk meningkatkan fleksibelitas dan responsif terhadap perubahan pelanggan.

8. Mistake Proofing/Poka Yoke

Metodelogi yang mampu mencegah operator untuk membuat kesalahan sejak awal. Dengan menekankan prinsip bahwa kualitas tidak hanya diukur pada akhir proses produksi saja, sehingga setiap individu bertanggung jawab untuk menghasilkan produk atau jasa tepat waktu dan bebas defect.

9. Heijunka

Merupakan sebuah gagasan bahwa meskipun pola pesanan pelanggan mungkin cukup bervariasi namun, semua proses dapat dibangun dengan langkah yang konsisten dari waktu ke waktu (hari ke hari, jam ke jam). Strategi ini diterapkan dengan cerdas untuk merencanakan  bauran produk dan volume yang berbeda selama periode waktu tertentu.

10. Total Productive Maintenance (TPM)

Baca juga  Inilah Pondasi Membangun Keunggulan Bisnis dari Marriot hingga Toyota

Sebuah sistem yang mengedepankan kerja tim untuk meningkatkan keseluruhan efektivitas peralatan (OEE), yang meliputi ketersediaan, kinerja, dan kualitas. Hal ini membantu dalam membangun strategi bagaimana karyawan dapat merasa memiliki sehingga dapat melakukan pemeliharaan peralatan secara mandiri. Tujuan dari program TPM adalah untuk meningkatkan produksi sementara dan pada saat yang sama juga meningkatkan semangat kerja karyawan dan kepuasan kerja.

Rumus OEE: A x PE x Q

A – Availibility mesin

PE – Performance Efficiency

Q – Quality Rate

11. 5S

5S adalah metodelogi lima langkah yang bertujuan untuk menciptakan dan memelihara tempat kerja visual yang terorganisir. Sistem ini membantu dalam mengatur, membersihkan, mengembangkan, dan mempertahankan lingkungan kerja yang produktif.

12. Problem Solving/PDCA

Siklus PDCA adalah representasi grafis dan logis tentang bagaimana kebanyakan orang telah memecahkan masalah. Ini membantu untuk berpikir bahwa setiap kegiatan dan pekerjaan merupakan bagian dari sebuah proses, yang masing-masing tahapan memiliki pelanggan dan bahwa siklus perbaikan akan mengirimkan produk unggulan atau layanan kepada pelanggan akhir.

Plan: membuat rencana untuk mencapai suatu tujuan

Do: menjalankan rencana yang sudah disusun

Check: mengukur dan menganalisa hasil

Act: melaksanakan perbaikan yang diperlukan jika hasilnya tidak seperti yang diharapkan.

PDCA sebuah sistem untuk mengidentifikasi dan memecahkan akar masalah dan kemudian menerapkan langkah-langkah pencegahan dengan pemantauan.***