Bagi perusahaan yang ingin meningkatkan keselamatan kerja sambil memaksimalkan produktivitas, TPM adalah strategi yang layak dipertimbangkan.

Total Productive Maintenance (TPM) adalah salah satu filosofi utama dalam Lean Manufacturing yang bertujuan mencapai produksi yang sempurna tanpa kerusakan barang (zero defect), tanpa kerusakan mesin (zero breakdown), dan tanpa kecelakaan (zero accident). Bagi yang belum familiar dengan TPM, mungkin masih ada pertanyaan mengenai bagaimana metode ini bisa berkontribusi terhadap keselamatan karyawan di pabrik. Artikel ini akan menjelaskan bagaimana TPM dapat meningkatkan keselamatan di tempat kerja melalui implementasi yang efektif.

Pilar-Pilar TPM

  1. 5S (Sort, Set in Order, Shine, Standardize, Sustain):
    • Seiri (Sort): Mengelompokkan dan membuang barang-barang yang tidak diperlukan.
    • Seiton (Set in Order): Menata barang-barang yang diperlukan sehingga mudah ditemukan dan digunakan.
    • Seiso (Shine): Membersihkan area kerja secara rutin.
    • Seiketsu (Standardize): Menstandarisasi proses yang ada agar tetap terjaga.
    • Shitsuke (Sustain): Menjaga dan meningkatkan kebiasaan yang baik secara berkelanjutan.
  2. Autonomous Maintenance: Melibatkan operator mesin dalam kegiatan pemeliharaan dasar untuk mendeteksi dan mencegah kerusakan sebelum terjadi masalah yang lebih serius.
  3. Planned Maintenance: Merencanakan pemeliharaan secara berkala untuk mengurangi downtime dan memastikan mesin selalu dalam kondisi optimal.
  4. Quality Maintenance: Menjaga kualitas produk dengan memastikan bahwa mesin beroperasi dalam parameter yang ditetapkan.
  5. Focused Improvement: Mengidentifikasi dan mengeliminasi sumber-sumber kerugian atau pemborosan.
  6. Early Equipment Management: Melibatkan desain dan instalasi peralatan baru dengan mempertimbangkan kemudahan pemeliharaan dan keselamatan.
  7. Training and Education: Meningkatkan keterampilan dan pengetahuan karyawan mengenai pemeliharaan dan keselamatan kerja.
  8. Safety, Health, and Environment: Menjaga keselamatan, kesehatan, dan lingkungan kerja agar tetap aman dan sehat.

Kontribusi TPM Terhadap Keselamatan

Implementasi TPM menggunakan 8 Pilar dimana 5S menjadi landasan utamanya. Sebagai fondasi, 5S memastikan semua ruang kerja agar selalu ringkas (Seiri), diatur dengan rapi (Seiton), resik atau selalu dibersihkan (Seiso), selalu dirawat (Seiketsu), dan distandarisasi setiap saat (Shitsuke). Konsep ini sangat mudah sehingga semua orang bisa menerapkannya untuk mendapatkan tempat kerja yang lebih aman dan sudah terbukti kegiatan sederhana dengan 5S dapat mengurangi risiko keselamatan.

Sebagai landasan TPM, 5S memastikan bahwa tempat kerja selalu rapi, bersih, dan teratur. Dengan menerapkan 5S:

  • Pengurangan Risiko Kecelakaan: Area kerja yang bersih dan teratur mengurangi risiko kecelakaan karena barang-barang tidak berserakan dan semua alat berada di tempat yang tepat.
  • Deteksi Dini Masalah: Proses pembersihan rutin memungkinkan deteksi dini masalah pada peralatan, sehingga kerusakan bisa dihindari sebelum menyebabkan kecelakaan.
  • Lingkungan Kerja yang Ergonomis: Penataan yang rapi membuat lingkungan kerja lebih ergonomis, mengurangi kelelahan dan potensi cedera fisik pada pekerja.
Baca juga  Inilah Strategi SIG Catatkan Volume Penjualan 40,62 Juta Ton di 2023

Konsisten menjalankan 5S dan melakukan perawatan mesin yang berkelanjutan akan membuat mesin selalu bersih tanpa ada masalah yang tersembunyi. Kondisi ini berbanding terbalik dengan lingkungan kerja yang kotor dimana risiko kecelakaan di fasilitas produksi bisa sangat tinggi atau di area produksi dengan penempatan dan pengaturan peralatan yang salah (terlebih lagi berantakan) dapat menyebabkan terjadinya insiden yang fatal.