Pertanyaan diatas kerap menimbulkan dilema bagi perusahaan. Pasalnya, banyak perusahaan manufaktur yang memiliki mesin namun tidak menggunakannya setiap hari. Seperti yang dialami oleh seorang manajer yang bertanya kepada seorang konsultan Lean:
“Beberapa mesin yang kami miliki tidak beroperasi setiap hari; mesin-mesin tersebut hanya beroperasi jika ada permintaan untuk produknya. Karena itu, saya tidak mengevaluasi kinerja mesin tersebut ketika mereka tidak beroperasi. Namun, menurut atasan saya, mesin-mesin yang tidak beroperasi harus tetap dievaluasi (misal, nilai OEE = 0) dan harus ada dalam laporan kinerja bulanan. Apakah tepat jika saya menghitung OEE-nya ketika mesin tidak beroperasi?”
Menurut pakar OEE Arno Koch, OEE adalah sebuah tool Lean yang diterapkan di lantai produksi untuk mengidentifikasi penurunan efektivitas mesin. Ketika mesin tidak dijadwalkan untuk dipakai karena tidak ada demand (sebetulnya ini keputusan yang baik, untuk menghindari produksi inventori berlebih) maka masalahnya bukan pada mesin, tapi pada operasional. Katakanlah, masalahnya ada pada penjualan. Namun, masalah seolah ada pada mesin.
Inilah alasan mengapa terdapat 3 perhitungan yang berbasis data yang sama:
- OEE (Overall EQUIPMENT Effectiveness) dihitung selama mesin berjalan dalam waktu yang telah dijadwalkan. Biasanya waktu diambil dari waktu shift (misalnya, 510 menit dari 8 jam operasional: 480 jam kerja + 30 menit istirahat). Jika mesin tidak beroperasi karena tidak ada demand, maka waktu ini harus dikeluarkan dari waktu OEE. Namun waktu ini akan diperhitungkan di perhitungan berikutnya:
- OOE (Overall OPERATIONS Effectiveness) pada dasarnya sama dengan OEE, namun waktu yang tak terjadwal dimana mesin tidak beroperasi karena tidak ada demand juga diperhitungkan.
- TEEP (Total Effective Equipment Performance) pada dasarnya merupakan kalkulasi yang sama dengan OEE, namun hanya memperhitungkan waktu maksimal 24 jam selama 7 hari. Maka, dalam operasional dengan shift penuh, TEEP akan sama dengan OEE.***