Toyota Production System atau TPS, sering digambarkan sebagai sebuah rumah dengan dua pilar. Salah satu pilar mewakili Just-In-Time (JIT), dan pilar lainnya mewakili Jidoka. Logikanya, sebuah rumah tidak akan mampu berdiri tanpa pilar penyangganya, begitupun dengan TPS.

Namun, yang terjadi adalah, kebanyakan dari perusahaan hanya berfokus pada mekanisme pelaksanaannya – takt time, standar kerja, kanban, dan pull production – tanpa menghubungkan semua proses tersebut kepada pilar-pilar yang menyangga keseluruhan sistem. Konsep JIT memang perlu dipahami dengan baik, tetapi Jidoka-lah yang menjadi kunci untuk melekatkan seluruh sistem. Banyaknya implementasi TPS yang gagal pada perusahaan terjadi karena tidak membangun kedua pilar dengan baik.

Lalu, apa arti Jidoka itu sendiri? Jawaban yang paling sederhana mengenai definisi Jidoka adalah ‘otomasi’ dengan sentuhan manusia. Hal ini biasanya digambarkan dengan contoh dari muatu mesin yang akan mendeteksi masalah dan menghentikan proses produksi secara otomatis daripada terus berlangsung dengan menghasilkan suatu output yang buruk.

Asal muasal Jidoka sendiri adalah ketika Sakichi Toyoda menemukan mekanisme yang sederhana namun cerdas yang mendeteksi adanya kerusakan pada mesin tenun karena benang dan mematikan mesin tenun tersebut secara otomatis di tahun 1902. Penemuan tersebut memungkinkan satu operator untuk mengawasi selusin kerja mesin tenun tetap menjaga kualitas yang sempurna.

Pilar Jidoka sering diistilahkan sebagai “berhenti dan menanggapi setiap kelainan.” Hal ini jelas jauh lebih baik dibandingkan dengan mematikan mesin secara keseluruhan. Toyota mengacu pada setiap proses, baik manusia maupun mesin, yang diaktifkan atau diberdayakan untuk secara otomatis mendeteksi terjadinya kondisi abnormal dan berhenti. Anggota tim yang menarik kabel Andon pada lajur perakitan merupakan Jidoka sebanyak kerja mesin otomatis.

Baca juga  Harus Kita Tiru, Inilah Cara NASA Menjaga Kinerja Astronot

Jidoka biasanya didefinisikan sebagai 4 langkah proses yang terlibat ketika muncul suatu kesalahan. Empat langkah tersebut yaitu:

  1. Mendeteksi kesalahan
  2. Menghentikan mesin
  3. Memperbaiki kesalahan secara langsung
  4. Menyelidiki akar penyebab masalah dan menetapkan solusi

Dua tahapan pertama dapat dilakukan secara mekanis maupun otomatis. Tools Poka-Yoke merupakan salah satu metode yang memungkinkan suatu proses pendeteksian masalah dan menghentikan kerja mesin. Namun, apabila ditelusuri lebih mendalam, setiap mekanisme dari TPS benar-benar dirancang untuk mendeteksi adanya masalah.

Waktu dapat menjadi mekanisme deteksi yang kuat apabila siklus kerja diarahkan pada takt time. Ada kesempatan besar untuk mendeteksi masalah apabila ada waktu untuk merespon – dan bukannya mengidentifikasikan di akhir hari atau bahkan minggu. Jika anggota tim diberikan sarana untuk segera memberikan tanda apabila terjadi masalah, respon juga akan muncul dengan segera.

Kanban juga dapat berfungsi sebagai sistem untuk mendeteksi terjadinya masalah. Jika inventori tidak melibatkan kanban, kemungkinan akan terjadi kelebihan produksi. Semua mekanisme dari lean manufacturing selalu mengikuti pola yang sama. Mereka dirancang untuk beroperasi minimal (JIT) untuk mendeteksi kondisi yang tidak normal atau perubahan sistem yang mungkin tidak diketahui.

Langkah kedua adalah stop atau berhenti. Banyak karyawan yang salah mengerti dengan arti kata ini karena mereka berpikir untuk menghentikan semua proses hingga masalah teratasi, padahal ternyata tidak semua masalah akan menghentikan semua proses kerja mesin.

Langkah ketiga dan keempat tidak dapat dilakukan secara otomatis. Mereka sepenuhnya menjadi tanggung jawab semua orang karena membutuhkan adanya diagnosa, analisis, dan pemecahan masalah. Seberapa baik organisasi dapat melalui semua tahapan pemecahan masalah dan menemukan solusi yang membawa mereka menuju kepada perbaikan secara terus menerus.

Baca juga  Berimprovement dengan Small Group Activity

Langkah ketiga adalah untuk memperbaiki masalah – untuk menemukan solusi yang tepat sehingga proses dapat berlanjut. Langkah ini memungkinkan adanya solusi sementara untuk menghindari terjadinya pengulangan masalah.

Langkah keempat dan merupakan langkah terakhir adalah menyelidiki akar penyebab masalah dan menentukan solusi yang permanen. Tahap ini akan menjadikan semua orang yang terlibat memperoleh pengetahuan yang lebih banyak mengenai proses dan sistem produksi. Tergantung dari sifat masalah yang muncul, hal tersebut mampu menjadi satu solusi sederhana. Pastinya, terkadang dibutuhkan bantuan dari para black belt untuk menentukan solusi terbaik.

[cpm_adm id=”10097″ show_desc=”no” size=”medium” align=”right”]

Konsep JIT merupakan pendekatan yang kuat karena akan mengurangi biaya yang tidak diperlukan dan membantu mendeteksi masalah yang menyebabkan munculnya limbah. Jidoka merupakan respon terhadap masalah. JIT memang relatif mudah untuk diimplementasikan, namun tanpa Jidoka sebagai pendukung, JIT menjadi kurang efektif dan limbah bisa muncul kembali dalam waktu dekat. Kolaborasi yang baik antara JIT dan Jidoka akan membentuk mesin Kaizen yang mendukung sistem menjadi lebih baik setiap waktu.***

Sumber: Lean Directions