Sebagai bagian dari Lean Manufacturing, Total Productive Maintenance (TPM) adalah metode perbaikan yang dikembangkan untuk meningkatkan produktifitas di area kerja, dengan cara meningkatkan kemampuan operator merawat mesin hingga mampu mandiri dalam melakukan perawatan mesin minor.
Keuntungan TPM antara lain membantu memelihara pabrik dan mesin agar selalu dalam kondisi prima, karena operator mampu melakukan perbaikan-perbaikan kecil sehingga staf maintenance dapat fokus menangani permasalahan yang lebih serius. Penghalang utama implementasi metode transformasi seperti TPM ini adalah bagaimana merubah pola perilaku dasar atau budaya perusahaan.
Walaupun sulit, transformasi budaya menuju perbaikan adalah sebuah investasi yang paling menguntungkan bagi perusahaan. Dengan adanya budaya untuk selalu memperbaiki, akan tercipta kesadaran dan keperdulian dari seluruh karyawan untuk menjaga dan memelihara performa mesin dengan keahlian yang sudah lebih dulu dibekali oleh perusahaan.
TPM sebagai Metode Perawatan Mesin
Kecenderungan yang paling sering terjadi di lingkup maintenance adalah perawatan mesih yang hanya dilakukan ketika terjadi kerusakan. Mesin diperbaiki ketika terjadi kerusakan yang tentunya akan sering terjadi. Sejumlah besar inventori berupa sparepart menumpuk di gudang dan menjadi usang. Seringkali operator mengabaikan pertanda awal dari potensi kerusakan. Operator-pun tidak memiliki kompetensi dalam pemeliharaan mesin yang mereka operasikan setiap hari. Jika demikian, tentu kerusakan akan sering terjadi karena tidak adanya perawatan minor yang rutin, yang mungkin disebabkan oleh staf maintenance yang terlalu sibuk. Pemahaman operator akan dasar-dasar perawatan mesin akan sangat membantu dalam hal ini.
Dengan TPM, operator diharapkan mampu menangani masalah umum yang sering terjadi, misalnya mesin kotor, mur dan baut hilang, oli jarang diganti, kebocoran, bunyi-bunyi tidak normal, getaran berlebihan, filter kotor, dan sebagainya. Prinsip TPM menekankan peran operator yang harus mampu melakukan perawatan dan perbaikan ringan apabila muncul masalah pada mesin, sehingga masalah-masalah kecil pada mesin dapat segera diatasi tanpa harus menunggu kerusakan tersebut menjadi kompleks.
Implementasi TPM Melibatkan Departemen Produksi dan Perawatan
Dengan menanamkan budaya pemahaman akan zero defects kepada seluruh karyawan, penerapan TPM ini juga dapat memberi dan membuka cakrawala pengetahuan tentang pentingnya perawatan mandiri pada mesin produksi. Implementasi TPM akan melibatkan unit produksi dan perawatan (maintenance) untuk bekerja bersama-sama. Keterlibatan seluruh karyawan dalam melakukan perawatan mesin, peralatan dan juga bertujuan pada peningkatan produktivitas menjadi faktor penting dari penerapan TPM ini. Indikator suksesnya penerapan TPM dapat diukur dengan OEE (Overall Equipment Effectiveness) dan parameter lain yang mencakup kerugian, seperti downtime, changeover, speed loss, idle (mesin menganggur), stoppages (mesin berhenti), startup (mesin mulai beroperasi), defect, dan rework (pengerjaan ulang).
Berdasarkan indikator diatas, ada 3 hal yang menjadi target utama dari penerapan TPM :
- Tidak ada produk yang rusak
- Tidak ada kerusakan pada mesin yang tidak terdeteksi sebelumnya
- Tidak ada kecelakaan di area kerja.
Manfaat Utama TPM dan Output yang Berkualitas
Saat ini semakin banyak fasilitas manufaktur yang menerapkan metode lean, namun sayangnya kebanyakan dari mereka melupakan pentingnya pemeliharaan mesin dan juga peralatan lainnya. Padahal, kinerja mesin akan sangat menentukan kualitas dan produktifitas dari sebuah proses manufaktur.
Bayangkan hal ini: bagaimana jika keadaan tersebut terjadi dalam industri manufaktur pesawat terbang? Pada industri tersebut, tingkat disiplin dan standar yang sangat tinggi harus mampu dipenuhi oleh semua pihak yang terlibat dalam aktivitas produksi. Mulai dari maintenance, pemasok part, hingga pemasok material. Prosedur dibuat dengan sangat spesifik, dan setiap langkah proses harus didokumentasikan dengan sangat teliti sehingga hasilnya ada pada penurunan angka kecelakaan yang diakibatkan dari kegagalan fungsi atau kerusakan mesin.
Sebagai contoh, dengan penerapan standard dan disiplin tinggi dari para produsen pesawat terbang di Amerika Serikat, lebih dari 27 ribu penerbangan di negara tersebut setiap harinya luput dari kecelakaan yang diakibatkan oleh kerusakan mesin. Hal yang sama juga terjadi dalam NASCAR Winston Cup Racing. Untuk bisa juara, pembalap sangat bergantung pada kinerja mesin. Setiap mobil balap harus memenuhi standar keselamatan yang ditentukan dan kondisi mesin harus selalu prima dan dapat diandalkan (reliable). Seperti itu pula yang berlaku pada organisasi yang ingin unggul dalam sengitnya kompetisi dan meraih posisi “world class”.
TPM sebagai bagian dari metode Lean Manufacturing terbukti efektif dalam meningkatkan dan memelihara kinerja mesin, meningkatkan usia pakai mesin, dan menghemat biaya perbaikan dan perawatan. Keefektifan ini tercermin dari 4 manfaat yang bisa di dapat dari penerapan TPM, yaitu :
- Budaya bisnis yang berkelanjutan dalam meningkatkan efisiensi
- Adanya penerapan dari sebuah pendekatan yang terstandar dan sistematik, dimana semua kerugian dapat dicegah
- Adanya peningkatan pola perilaku dan juga mindset yang prediktif dari divisi yang terlibat
- Terwujudnya aktivitas bisnis yang transparan menuju zero losses.
Kesuksesan penerapan TPM terletak pada efektifitas peran kepemimpinan yang berfokus pada pengembangan pengetahuan, waktu, kerendahan hati, dan juga rasa saling menghargai. Tanpa kepemimpinan yang efektif, yang mampu memastikan semua orang terlibat dalam menjalankan fungsi spesifik mereka, penerapan TPM ini tidak akan bisa berumur panjang. Sedangkan langkah-langkah perbaikan TPM harus dijalankan sebagai suatu proses yang berkelanjutan. Bukan hanya sebagai menu jangka pendek. Dan pada akhirnya penerapan TPM ini diharapkan mampu memberikan kemampuan yang praktis kepada perusahaan menuju operational excellence.***RR/RW