??????????????????????????????????????????????????????????????

Menurut survey industri yang dilakukan baru-baru ini, responden mencatat 20 persen dari unscheduled downtime yang terjadi di pabrik disebabkan kesalahan operator. Pada survey tersebut, semua jawaban dan respon yang mereka berikan direkam, sehingga tak heran jika ada kecenderungan menyalahkan pihak lain untuk error yang terjadi. Tapi bagaimana dengan maintenance error?

Seorang ekspert di bidang proses dan maintenance, Jeff Shiver, memberikan sedikit insight untuk membantu Anda mengatasi downtime yang tak terencana. Menurut Shiver, dari 70 persen kesalahan yang terjadi di pabrik 40 persen-nya disebabkan human error. Ada banyak pihak yang cenderung disalahkan, staf engineering, maintenance, operasional, pembelian, kualitas dan manajemen, daftarnya bisa lebih panjang.

Dalam buku Don’t Just Fix It, Improve It! A Journey to the Precision Domain, penulisnya mengkorelasikan 84 persen kegagalan dengan perilaku. Dengan angka setinggi itu, bukankah ini saatnya mengambil tindakan untuk mencegah kesalahan terus terjadi?

Nah, inilah dua strategi kunci yang disarankan Shiver untuk membantu Anda mengatasi perilaku kerja yang kurang baik. Anda memang harus punya fokus jangka panjang dalam menghilangkan defect untuk memperoleh hasil nyata. Tapi inilah yang bisa Anda lakukan dalam waktu dekat:

Standardized Work

Percaya atau tidak, sangat banyak organisasi, termasuk di Indonesia, yang menggantungkan nasib perusahaan dengan apa yang Shiver sebut “tribal knowledge”. Mereka tak punya checklist operasional dan prosedur startup atau shutdown.  Staf maintenance tak memiliki basis yang bisa ditelusuri untuk tugas-tugas preventive maintenance (PM) yang mereka lakukan. Seringnya, tugas-tugas ditulis dalam gaya makro, alias tidak detail. Misalnya, tugas “check pump”, apa yang akan diperiksa? Perencanaan corrective job jarang ada, jarang dilengkapi dengan detail seperti clearances, torque, belt tension, dan sebagainya. Tanpa Standardized Work, tak akan ada ekspektasi atas kinerja atau perilaku. Bagaimana mungkin Anda bisa membangun proses dan prosedur yang baik?

Eliminasi Cacat

Baca juga  Maret 2024, PMI Manufaktur Indonesia Capai Level Tertinggi

Dari perspektif eliminasi cacat (defect), Anda harus membentuk grup kecil yang dikhususkan untuk mengambil tindakan dan memperbaiki segala sesuatu. Jika Anda bertanya pada operator atau mekanik, seringnya mereka bisa menjelaskan masalah yang terjadi, atau simptom yang disebabkan oleh suatu masalah. Masalahnya, jarang orang yang bertanya pada mereka, dan mereka sering merasa tidak qualified untuk menyelesaikan masalah itu sendiri, dan masalah akan terus terjadi. Persenjatai grup kecil operator dan mekanik tersebut untuk memperbaiki errordalam prosedur dan menangani item-item yang teridentifikasi sebagai failure mode. Karyawan akan buy in terhadap apa yang mereka bantu ciptakan.

Nah, itulah dua strategi yang bisa membantu Anda mengurangi unscheduled downtime di pabrik. Apakah Anda punya strategi lainnya? Silakan berbagi ide dan ajukan pertanyaan di kolom komentar.***

 

Sumber: Reliableplant.com