7 waste, atau kini sering dilengkapi menjadi 8 waste, yang selama ini dikenal luas dan terjadi pada proses manufaktur, nyatanya juga ditemukan dalam proses logistik atau supply chain, dan menyebabkan kerugian finansial yang tidak sedikit.
Logistik adalah tentang pengelolaan aliran barang dari titik awalnya hingga titik tujuannya untuk memenuhi permintaan pelanggan atau perusahaan. Logistik adalah bagian dari setiap bisnis. Lean logistik berarti menempatkan barang-barang dimana mereka diperluka, secara efisien, tepat waktu, dalam jumlah yang tepat, dan tanpa waste. Bagaimana kita bisa melakukannya? Sebelum menjawab, tentu saja kita harus memahamiapa sajawaste dalam lingkup logistik.
Langkah awal untuk memahami waste pada proses logistik adalah memahami apa itu value dan aktivitas serta sumber daya yang seperti apa yang dibutuhkan untuk menciptakan value (value-add). Hal ini jugalah yang menjadi langkah awal lean thinking. Ketika kita telah memahami apa saja value yang ada di proses logistik, maka hal-hal lain diluar itu adalah waste. Secara definitif, waste adalah “konsumsi ekspenditur yang sia-sia; penggunaannya tidak mendatangkan hasil yang adekuat”.
Seperti halnya 7 waste di proses manufaktur, logistik memiliki 8 waste yang perlu dieliminasi untuk memastikan proses berjalan lancar dengan value yang besar. 8 waste pada proses logistik antara lain:
1 –Correction
Waste yang tercipta ketika terdapat aktivitas yang dilakukan ulang karena tidak selesai dengan sempurna pada saat pertama kali dilakukan. Pengulangan ini disebut juga rework. Kualitas dapat selalu ditingkatkan ketika fokus anda mengarah kepada kualitas sejak awal proses. Selain itu, jangan biarkan kesalahan terus terjadi di sepanjang rantai pasokan (supply chain) tanpa adanya pencegahan.Koreksi juga dapat disebabkan oleh sistem yang kompleks dan membingungkan.
2 –Overproduction
Kelebihan produksi adalah penyebab utamawaste. Banyak waste yang akan terbentuk sebagai akibat dari produksi berlebihan, ketika kita memproduksi sesuatu lebih banyak daripada kebutuhan pasar. Solusi untuk mencegah kelebihan produksi, gunakan sistem tarik (pull system) di lini produksi dansistem “takt time” untuk menyesuaikan jumlah produksi dengan permintaan pasar untuk menghindari kelebihan produksi.
3 –Waiting/Lead Time
Menunggu adalah aktivitas yang menyimpan potensi waste besar. Waste lainnya dapat terjadi karena kita menunggu datangnya material, siapnya karyawan, proses di hulu, order pelanggan, dan dinamika lainnya yang menimbulkan waktu tunggu sebelum pekerjaan dapat dimulai.
4–Transportation/Conveyance
Jika ada kelebihan inventori dan flow dalam jaringan logistik anda, maka transportasi yang berlebihan dapat terjadi. Waste transportasi dapat menyebabkan peralatan yang tidak terutilisasi dengan baik, tingginya frekuensi transportasi antar pusat-pusat logistik, biaya kelebihan waktu pemarkirantrailer, dan waste lain yang sangat merugikan.
5–Inventory/Space Usage
Waste ini disebabkan karena penumpukan inventori yang melebihi kebutuhan perusahaan untuk melayani pelanggan. Waste inventori disebabkan oleh kelebihan produksi, kesalahan dalam forecasting, lead time yang lama, dan konsep batch yang berbasis kepada paradigma economies of scale, yang mengatakan bahwa semakin banyak volume output, maka biaya rata-rata produksi semakin kecil sehingga keuntungan semakin besar. Padahal, belum tentu output tersebut akan diserap seluruhnya oleh pasar.
6 – Motion
Waste berupa motion atau gerakan yang tidak menambah value (nilai tambah) kepada produk atau proses. Contohnya, karyawan terlalu banyak berjalan kesana-kemari untuk mengurus segala sesuatu, mencari sesuatu dan sebagainya.
7 – Overprocessing
Waste berupa proses yang berlebihan terjadi jika kita melakukan sesuatu melebihi apa yang dibutuhkan untuk memenuhi permintaan pelanggan. Salah satu tool yang efektif untuk mengidentifikasi proses berlebihan (waste in process) adalah Value Stream Mapping (VSM). Pemetaan aliran value ini merupakan representasi dari setiap proses dalam aliran material dan informasi, berikut data-data yang menyertainya. Anda bisa membuatnya dengan kertas dan pensil, ataupun dengan komputer.
Pemetaan ini berbeda dengan tool pemetaan lain seperti process mapping atau layout diagrams, karena mengandung aliran informasi dan juga aliran material.VSM adalah sebuah tool yang menyeluruh, yang memberi gambaran mengenai keseluruhan proses produksi (baik aktivitas value-add atau non-value-add) kepada para manajer dan eksekutif. VSM memberikan arahan yang jelas kepada perusahaan dalam mengimplementasikan Lean.
8- Underutilized/Overutilized Personnels
Karyawan yang tidak terutilisasi dengan baik adalah sumber waste. Di lingkup logistik, waste tercipta ketika kita gagal melibatkan anggota tim, gagal mengajarkan best practice, dan gagal bekerja secara kolaboratif. Sebaliknya, effort yang terlalu besar dari karyawan juga bisa menjadi waste, bila hasilnya tidak menambah value.***RW