Di era sekarang ini, komputer dan mesin telah menjadi bagian penting bagi setiap industri, terutama industri manufaktur. Penggunaan komputer dan mesin tidak hanya membantu untuk menyederhanakan proses, tetapi juga mencegah banyak kesalahan dan memastikan setiap hal yang berjalan dalam proses dilakukan jauh lebih cepat.
Bahkan dengan semua kemajuan ini, ternyata masih ada kebutuhan besar bagi karyawan untuk mengurus banyak pekerjaan dalam fasilitas manufaktur. Para karyawan melakukan pekerjaannya untuk menjaga dan mengawasi bahwa setiap proses berjalan dengan baik. Namun, tetap saja kesalahan yang disebabkan oleh manusia (human error) masih terjadi.
Kesalahan yang terjadi akibat human error memang menjadi suatu permasalahan yang selalu ada dalam setiap proses. Meskipun kesalahan akibat human error ini tidak bisa langsung dihilangkan, namun ada beberapa cara yang bisa dilakukan untuk memperbaiki kesalahan tersebut.
Berikut 4 cara yang bisa dilakukan untuk memperbaiki kesalahan yang diakibatkan human error seperti yang dijabarkan oleh Antonio Ferraro, praktisi Lean yang juga aktif menulis tentang 5S, Six Sigma dan Kaizen.
1. Menangkap kesalahan lebih awal
Ketika kesalahan terjadi pada saat proses berlangsung, sering kali masalah tersebut menyebabkan proses selanjutnya juga ikut terhambat. Sehingga, mesin atau fasilitas harus bekerja keras untuk menghentikan proses agar sumber masalah dapat ditemukan. Jika terjadi kesalahan kecil, operator atau karyawan hanya memerlukan waktu sebentar untuk memperbaikinya. Namun untuk kesalahan yang besar, cara terbaik adalah untuk segera menyelesaikan masalah tersebut sebelum terjadi masalah yang lebih besar. Untuk menangkap kesalahan ini, fasilitas bisa mengandalkan proses mekanik untuk memeriksa hal-hal seperti pengukuran bagian atau kelainan lain yang dapat mereka deteksi. Atau melibatkan orang lain di luar divisi yang bersangkutan untuk melihat secara objektif sehingga kesalahan bisa ditemukan lebih cepat. Melibatkan orang adalah cara terbaik untuk menangkap dan memperbaiki kesalahan sesegera mungkin.
2. Memberikan pelatihan yang tepat
Pelatihan yang tepat bagi karyawan yang bertugas memastikan jalannya proses pada mesin akan membantu mengurangi kesalahan yang terjadi. Dalam banyak kasus, orang membuat kesalahan karena mereka tidak menyadari bahwa mereka melakukan hal yang salah. Sehingga dengan melatih orang-orang untuk melakukan tugas tertentu dengan cara yang benar akan membantu menghindari banyaknya kesalahan yang terjadi. Pastikan bahwa manajemen memberikan pelatihan yang berkelanjutan agar para karyawan dapat lebih terampil untuk mencegah terjadinya kesalahan.
3. Menemukan akar penyebab masalah
Cara ini, mungkin yang paling penting dilakukan dari tiga dua cara diatas. Ketika human error terjadi, banyak orang tergoda hanya memperbaiki masalah dan bergerak secepat mungkin. Meskipun cara ini terkadang memang diperlukan, namun cara ini tetap tidak bisa memecahkan masalah sampai ke akarnya. Jadi, kemungkinan masalah yang sama terjadi kembali, sangat mungkin. Sebaliknya, cobalah mengambil waktu ekstra untuk mengidentifikasi apa yang menyebabkan masalah terjadi. Dan mengambil langkah-langkah tertentu agar kesalahan yang sama tidak terjadi. Kembali, ke poin dua. Agar karyawan dapat menemukan penyebab masalah ini, manajemen bisa memberikan pelatihan bagi karyawan tentang teknik problem solving yang efektif, salah satunya DMAIC.
4. Bekerja sama
Sangat penting bagi manajemen untuk mengingat bahwa kesalahan sangat mungkin terjadi. Dalam banyak kasus, kesalahan terjadi karena unsur ketidaksengajaan, sehingga tidak ada konsekuensi yang harus ditanggung oleh karyawan. Untuk menemukan penyebab masalah, cobalah untuk bekerja bersama karyawan yang terlibat langsung dalam proses dan pastikan bahwa manajemen tidak akan memberikan konsekuensi apapun atas kesalahan yang terjadi. Ketika manajemen dan karyawan bekerja bersama untuk mencari tahu mengapa ada sesuatu yang tidak beres, mereka akan lebih cenderung percaya dan, kemungkinannya mereka akan melakukan pekerjaan mereka lebih baik di waktu mendatang.***
Sumber: lean-news.com