Bagaimana O-I Jakarta Mengintegrasi Lean, Six Sigma dan TPM

Sebelumnya telah dibahas mengenai strategi Continuous Improvement di O-I Jakarta, dalam visinya menuju World Class manufacturer. Kali ini kami mengupas mengenai cara O-I menjalankan beberapa inisiatif CI, seperti Lean, TPM, dan 5S dan bagaimana mereka mempertahankan hasil perbaikan.

Integrasi Lean, Six Sigma dan TPM di O-I Jakarta

Dalam memastikan mutu dan efisiensi prosesnya, O-I mengintegrasikan tiga metode perbaikan, yaitu Lean dan Six Sigma dengan TPM atau Total Productive Maintenance. Seperti yang kita ketahui, TPM adalah metode yang sering dipakai di proses manufaktur untuk meningkatkan kemampuan perawatan mesin, peralatan, dan meningkatkan produktivitas. O-I Jakarta dituntut untuk mampu memperoleh keuntungan maksimal dari implementasi ketiga metode tersebut.

Menurut Stefanus, sebagai permulaan, O-I Jakarta menjalankan proyek-proyek lean yang lebih beriorientasi kepada Visual Management seperti 5S. Dengan keberhasilan 5S, pabrik-pabrik O-I Jakarta menjadi lebih siap untuk menjalankan TPM dan Autonomous Maintenance. Selain itu, O-I Jakarta juga menjalankan beberapa proyek Six Sigma dengan peluang penghematan berskala besar.

“Proyek Six Sigma dengan peluang penghematan skala besar tetap dikerjakan untuk mendapatkan buy-in dengan pemangku kepentingan (stakeholder). Tahun ini O-I melakukan pengkajian terhadap program LSS yang menghasilkan inisiatif global, yaitu Lean Manufacturing yang fokus kepada menghilangkan pemborosan (waste), visual management dan defect elimination,” jelas Stefanus.

Ketika ditanya mengenai proyek dengan dampak perbaikan berskala besar yang pernah dilakukan di O-I Jakarta, Budhi Saputra, Unit Plant Manager di O-I Jakarta langsung menyebut proyek Modifikasi Pendingin Mesin dengan Cooling Tower. Proyek ini merupakan rekayasa atau modifikasi yang dilakukan terhadap pendingin mesin, yang semula menggunakan sistem open-loop yang kemudian dialihkan menjadi sistem close-loop, dengan memanfaatkan cooling tower yang ada di pabrik O-I Jakarta. Hasil dari proyek tersebut signifikan di sisi finansial, yaitu berupa penghematan sebesar 300 juta rupiah per-tahunnya.

Terlepas dari hasil signifikan yang berhasil diraih, inisiatif perbaikan yang dilakukan di O-I Jakarta memiliki tantangan tersendiri. Salah satu tantangan yang paling dirasakan adalah sulitnya mencari waktu luang untuk mengumpulkan semua orang yang menjadi bagian dari tim untuk melakukan eksekusi proyek. Hal ini dikarenakan proses yang terus berjalan di pabrik selama 24 jam tanpa henti. Namun, dengan tujuan bersama yang jelas, tim perbaikan di O-I selalu menemukan cara untuk mengatur waktu agar semua bisa terlaksana dengan baik. Namun, pabrik-pabrik O-I Jakarta cukup beruntung. Edukasi karyawan yang baik di tahap awal implementasi menyebabkan tidak adanya resistensi apapun dari karyawan ketika manajemen memutuskan untuk melakukan perubahan ataupun perbaikan proses.

Bagaimana Mempertahankan Hasil?

Continuous improvement baru bisa dimiliki oleh perusahaan hanya jika hasil perbaikan yang telah diraih dapat dipertahankan selama mungkin. Menurut Budhi, sebagian besar proyek, baik yang berbasis LSS maupun TPM, telah berhasil memberikan hasil yang signifikan, baik dari sisi finansial maupun sisi peningkatan budaya perusahaan. Tantangan selanjutnya adalah bagaimana meningkatkan kepuasan pelanggan secara signifikan melalui proyek-proyek perbaikan berikutnya yang akan dijalankan. Namun, sebelum melangkah menuju target selanjutnya, O-I perlu memikirkan cara yang efektif dalam mempertahankan hasil yang telah diraih.

“Salah satu strategi yang diterapkan O-I untuk memastikan keberlangsungan hasil perbaikan adalah dengan mengubah sistem dan mindset dari project based menjadi daily management system,” jelas Stefanus.

Bagi Stefanus, Continuous Improvement (CI) harus dijalankan secara bertahap, dari yang mudah hingga yang lebih sulit. CI bukanlah sebuah tujuan, melainkan bagian dari sebuah perjalanan. Konsep ini selalu ia pegang dalam mengemban tanggung jawabnya, yaitu memastikan seluruh karyawan, mesin dan peralatan selalu dalam kondisi baik dan terpelihara, untuk mencapai target zero accident dan zero breakdown, tahap demi tahap. Untuk mengetahui seberapa baik sebuah hasil, berbagai audit juga harus dilaksanakan, baik internal maupun eksternal. Kompetisi Operational Excellence seperti Opexcon, menurut Stefanus, adalah salah satu cara yang bermanfaat untuk mengejar peningkatan mutu hasil.

Tentang O-I

Owens-Illinois Inc. atau O-I adalah perusahaan Fortune 500 yang memiliki spesialisasi di bidang produksi kemasan botol kaca. O-I merupakan salah satu manufaktur kemasan terbesar di dunia, dan saat ini merupakan manufaktur botol kaca terbesar di Amerika Utara, Amerika Selatan, Asia Pasifik, dan Eropa. O-I Jakarta adalah salah satu bagian dari O-I Group yang telah berdiri selama 37 tahun dan memiliki pabrik di Cakung, Jakarta Timur. Tujuan didirikannya O-I Jakarta adalah untuk memberikan akses kepada pelanggan mereka di Indonesia kepada teknologi pembuatan botol kaca terbaik di dunia.

Visi dari O-I Jakarta adalah “Untuk menjadikan O-I Jakarta sebagai pabrik botol kaca paling diakui di Asia, dengan standar tertinggi untuk mutu, kerjasama tim, dan profesionalisme.”***

*Wawancara Majalah Shift dengan Budhi S. Saputra (Unit Plant Manager, O-I Jakarta) dan Stefanus Rantetondok (Integrated System and Risk Manager, Master Black Belt O-I Jakarta). Sumber lainnya: O-I Company Profile dan www.o-i.com.