Toyota Motor Corporation merupakan produsen mobil multinasional yang berkantor pusat di Toyota Aichi, Jepang. Pada 2010, perusahaan ini tercatat memiliki 300.734 karyawan di seluruh dunia. Korporasi didirikan oleh Kiichiro Toyoda pada 1937.
Produk pertama dibuat tiga tahun sebelumnya, yaitu berupa sebuah mesin yang disebut Type A engine. Lalu kemudian pada 1936, Toyota menciptakan mobil penumpang pertamanya, yang diberi nama Toyota AA. Saat ini, Toyota Motor Corporation membawahi beberapa brand seperti Toyota, Scion, Lexus, Daihatsu dan Hino Motors.
Toyota memang dibangun diatas konsep Jidoka. Mungkin banyak yang tidak tahu bahwa Toyota berakar dari sebuah industri kecil yang memproduksi mesin tenun. Adalah Sakichi Toyoda, yang memulai bisnis mesin tenunnya pada 1896.
Sebelum mesin otomatis menjadi alat yang umum, mesin tenun back-strap, ground atau high-warp digunakan untuk menenun kain secara manual. Pada 1986, Sakichi Toyoda menemukan mesin tenun otomatis yang pertama di Jepang, yaitu “Toyota Power Loom”. Mesin tenun tersebut adalah yang pertama dilengkapi sistem penghentian otomatis (yang akan langsung berhenti menenun dengan sendirinya jika ada benang putus), perangkat penyedia benang, dan shuttle charger otomatis.
Perusahaan yang dirintis Toyoda kemudian berkembang dan menjadi manufaktur yang bernama Toyoda Automatic Loom Works pada 1926, dan memproduksi mesin tenun otomatis yang sangat terkenal, yaitu Type G yang paling mutakhir di jamannya. Type G yang diciptakan Toyoda pada 1924 merupakan sebuah alat tenun otomatis berkecepatan tinggi yang mampu mengganti shuttle tanpa mematikan mesin. Mesin ini juga akan berhenti secara otomatis jika ia mendeteksi adanya masalah, seperti benang yang putus.
Type G merupakan inkorporasi ide Jidoka yang ada di kepala Sakichi Toyoda. Menurutnya, untuk mencegah cacat produksi, operasional harus segera dihentikan jika terjadi sesuatu yang menyimpang sehingga lini dapat menyelamatkan output. Konsep inilah yang menjadi salah satu pondasi Lean Manufacturing atau Toyota Production Systems (TPS). Dalam konsep Lean, jika operator mendeteksi adanya kesalahan dalam operasional lini produksi, maka ia harus segera menghentikan jalannya lini untuk mencegah produk yang cacat dan waste.
Jidoka: Otomatisasi dengan Sentuhan Manusia
Jidoka adalah sebuah konsep yang bertujuan untuk membuat lini produksi menciptakan output berkualitas tinggi. Toyota menginterpretasikan “jido” (otomatisasi) sebagai mesin yang mampu “membuat keputusan” untuk bergerak atau menghentikan aktifitasnya. Jidoka sendiri artinya otomatisasi dengan sentuhan manusia, kebalikan dari mesin yang bergerak sepenuhnya dibawah supervisi operator. Namun, kekurangan operator adalah mereka tidak selalu langsung menyadari jika ada kesalahan dalam proses yang berjalan. Ketika sebuah mesin bisa berhenti dengan sendirinya karena muncul masalah, maka adanya produk yang cacat dapat dicegah. Dengan demikian, seorang operator dapat mengoperasikan beberapa mesin sekaligus, dimana hal ini mendorong peningkatan produktifitas.
Ketika mesin berhenti saat ada masalah, seorang operator dapat memonitor secara visual dan mengontrol banyak mesin sekaligus secara efisien. Tool yang sangat penting dalam menjalankan konsep ini adalah “visual control” atau “visualisasi masalah”. Pabrik-pabrik Toyota menggunakan papan display yang disebut “andon”. Dengan melihat andon, operator dapat mengidentifikasi masalah dalam lini produksi segera.
Poin utama Jidoka (visualisasi masalah)
Jika salah satu bagian mesin mengalami malfungsi atau memiliki part yang cacat, maka keseluruhan mesin otomatis akan berhenti beroperasi untuk memperbaiki masalah tersebut. Moto Jidoka adalah “kualitas harus dibangun selama proses manufaktur berlangsung!”. Dengan Jidoka, maka:
Mesin akan berhenti dengan aman setelah proses yang normal selesai. Mesin juga akan berhenti beroperasi secara otomatis jika terjadi masalah dengan kualitas atau salah satu bagian mesin untuk mencegah terciptanya output yang cacat. Sistem ini akan menjaga kualitas tetap memenuhi standar.
Karena mesin otomatis berhenti ketika proses selesai atau masalah terjadi (dikomunikasikan melalui “andon” atau papan display), operator dapat meneruskan pekerjaan dengan mesin lainnya sambil mengidentifikasi penyebab masalah untuk mencegah masalah kembali terjadi. Operator dapat memegang lebih dari satu mesin, yang artinya peningkatan produktifitas dan kapasitas proses.***