Sebagai salah satu tool dalam Lean Manufacturing yang efektif, VSM menjadi sarana visual yang bisa memberikan gambaran luas untuk melihat aliran material dan informasi yang dibutuhkan pada saat produk berjalan di seluruh proses bisnis.
Dalam melakukan VSM, kita akan mengikuti proses dari awal sampai akhir dan mengukur apa saja yang terjadi di setiap tahap proses tersebut. Misalnya, dalam memantau proses, kita akan mencatat sumber daya apa saja yang digunakan, jumlah pemakaian sumber daya setiap kali digunakan, dan informasi lainnya.
Tujuan dari pemetaan ini adalah untuk mendapatkan suatu gambaran utuh berkaitan dengan waktu proses, sehingga dapat diketahui value added dan non value added activity. Sering kali VSM dianalogikan sebagai Big Picture Mapping.
Mengapa harus menggunakan tool VSM dalam proses produksi ataupun proses bisnis lainnya?
Dengan menggunakan VSM ini kita dapat dengan mudah mengetahui waste/muda/pemborosan proses dalam sistem perusahaan, selain itu juga dengan adanya VSM kondisi aktual sekarang, seorang manajer dapat melakukan perbaikan dengan baseline/pijakan dari VSM tersebut, apakah waste sudah hilang atau masih ada. Improvement apa saja untuk mengurangi waste tersebut?
Berikut langkah-langkah dalam membuat Value Stream Mapping:
1. Identifikasi Famili Produk
Apa produk yang dihasilkan oleh sistem yang sekarang Anda atur dan kembangkan? Ban Mobil? Pesawat terbang, jasa, atau makanan. Semuanya harus dikelompokkan dalam satu famili, baik berdasarkan ukuran ataupun berdasarkan pertimbangan yang lainnya. Pengelompokan tersebut dapat dilakukan dengan mudah, caranya lihat kesamaan proses, bentuk dan bahan baku dari produk Anda. Kemudian buat table untuk memudahkan dengan menggunakan penggunaan metrik yang sesuai. Tujuan dari identifikasi ini adalah agar proses mapping fokus pada produk yang memiliki proses yang kurang bagus dan menyederhanakannya sehingga usaha untuk proses mengumpulkan data lebih mudah dan cepat.
2. Kembangkan VSM untuk Kondisi Aktual
Setelah Anda membuat mapping produk, tugas selanjutnya adalah untuk membuat VSM kondisi aktual. Proses ini dilakukan dengan bantuan produk mapping yang sudah dilakukan di atas tadi, maka yang perlu Anda lakukan hanyalah fokus pada yang kritikal dan berdampak besar.
Langkah selanjutnya adalah, lakukan brainstorming dengan pakar dan key person yang bertanggung jawab terhadap proses tersebut mulai dari design produk sampai produk tersebut di tangan konsumen. Dapatkan informasi sebanyak mungkin, buat list yang perlu ditanyakan, biasanya hal tersebut identik dengan pemborosan.
Kemudian, turun ke lapangan dengan melihat proses secara langsung, amati proses secara langsung dengan bekal list yang sudah Anda dapat dari key person tersebut. Selanjutnya, buat koreksi dan fakta di lapangan seperti apa, baik berkaitan dengan waktu, inventori dan item-item yang sekiranya penting seperti jumlah pekerja, waktu tunggu, dll. Buat table untuk memudahkan investigasi lapangan.
Lanjutkan dengan membuat kesepakatan berkaitan dengan simbol yang akan Anda pakai dalam pembuatan VSM. Lakukan pembuatan draft VSM dan pastikan dengan melakukan diskusi kembali dengan key person dan lihat, proses mana saja yang perlu dilakukan tindak lanjut lebih.
3. Menentukan Pemetaan yang Ideal untuk Masa Depan (Future State)
Kondisi aktual sekarang jika Anda sudah melakukan mapping, sekarang saatnya Anda berkreasi sekuat tenaga untuk menciptakan future state. Sebelum menuju future state, Anda harus memahami dulu bagaimana keadaan saat ini (Current state).
Current state map ini adalah gambaran kondisi operasi yang terjadi pada proses saat ini. Current state akan menjadi gambaran besar, dan tidak akan menceritakan detail proses dari setiap proses. Current state map akan menggambarkan seluruh proses awal hingga akhir, sehingga kita memahami proses produksinya dan sumber inisiatif improvement.
Pengamatan Langsung Jalur Produksi
Pembuatan current state map dimulai dengan beberapa hal yang sederhana untuk memahami bagaimana kondisi lapangan berjalan dan sumber inisiatif yang muncul. Beberapa hal yang perlu dilakukan dalam pengamatan ini, antara lain:
- Melakukan pengamatan dari ujung awal proses sampai akhir proses
- Membuat catatan sederhana pada setiap proses dan item kritikal pada masing-masing proses
- Membawa stopwatch, sehingga anda dapat melakukan recheck cycle time pada proses, random check sebagai konfirmasi terhadap data dan pada spesifik proses yang menurut anda “menarik”
- Menanyakan langsung atau diskusi singkat di area proses untuk memastikan pemahaman anda pada proses
- Menggambarkan secara sederhana step by step proses sebagai draft
Lalu, setelah mengidentifikasi current state, Anda bisa memikirkan apa saja yang harus dipertimbangkan dalam membuat future state, sebelum kesana perlu dipahami bahwa future state merupakan kondisi ideal yang ingin dicapai oleh sistem dalam melakukan prosesnya, contohnya seperti lead time produksi yang cepat, misal, currentnya 2 jam/produk,maka future statenya 1 jam/produk.
Selain itu, dalam future state anda juga harus perhatikan KPI perusahaan, seperti capability perusahaan dan pastinya people. Dengan pertimbangan tiga hal di atas harapannya future state yang dibuat merupakan refleksi dari tujuan perusahaan.
4. Develop Improvement dari Current ke Future State
Setelah anda membuat future state, maka langkah selanjutnya adalah bagaimana anda dan tim membuat sebuah langkah atau program untuk mengubah current menjadi future.
Misalnya, bagaimana membuat lead time lebih cepat dan sesuai dengan future state dapat dilakukan dengan menerapkan cellular manufacturing, mengelompokkan proses yang mempunyai kemiripan untuk mengurangi travel time dan work in process.
Dengan melakukan langkah-langkah di atas, maka ini saatnya Anda menentukan upaya perbaikan apa yang ingin dilakukan.***