Seabad berselang sejak Henry Ford merumuskan metode produksi pada assembly line untuk industri manufaktur mobil Ford, produsen mobil asal Jepang-pun ikut serta melakukan evolusi dan pembaruan dari konsep tersebut. Hasilnya adalah sebuah revolusi yang diam-diam menyebar ke seluruh urat nadi di dunia bisnis.
Konsep revolusioner ini dikenal dengan nama Lean Manufacturing, dan para ahli di bidang manajemen setuju bahwa metode tersebut memungkinkan para manajer untuk mengurangi pemborosan alias waste yang terjadi pada proses, meningkatkan output dan menghemat kapital yang biasanya digunakan untuk merekrut dan membayar banyak pekerja.
Digagas ulang oleh Toyota di dekade-dekade terakhir, konsep ini terfokus kepada perhimpunan seluruh pihak yang terlibat dalam proses kedalam satu konsep dan lingkup kerja yang sama. Pihak-pihak yang ada bisa jadi memiliki tanggung jawab berbeda (desainer, supplier, sales dan marketing), namun semuanya bekerja untuk membawa produk final sedekat mungkin kepada titik penjualan. Ini disebut dengan konsep “just in time”. Titik berat dari konsep ini juga terletak pada menjaga jumlah inventory tetap rendah.
“Jika Anda mengambil sudut pandang Toyota, Anda akan melihat suatu sistem yang sangat holistik mengenai manusia, peralatan dan proses,” kata Jefferey Liker, profesor di bidang teknik industri dan operasional di Universitas Michigan, seperti yang dilansir dari situs foxnews.com. “Hasilnya adalah bisnis yang lebih kompetitif dengan secara terus-menerus mengurangi harga produk, memberikan pelayanan dan produk terbaik untuk pelanggan dengan harga terjangkau, dan mengembangkan kinerja karyawan sehingga mereka dapat terus melakukan perbaikan pada sistem.”
General Electric (GE) yang juga mengadopsi dan mengadaptasi konsep Lean mengklaim bahwa perusahaan telah mampu memangkas waktu kerja karyawan hingga empat jam, dan jumlah itu setara dengan penghematan sebanyak US$60 untuk setiap kulkas yang diproduksi oleh perusahaan tersebut.
Wakil Presiden AS, Joe Biden, menemukan bahwa GE memang telah merangkul konsep Lean ketika ia mengunjungi salah satu pabrik mesin cuci GE Juni tahun lalu. Di pabrik yang terletak di Louisiville, Kentucky, tersebut, assembly line ketiga telah diprogram ulang dengan teknik-teknik Lean dan karyawan meoperasikannya dalam dua shift. “Negara yang tidak melakukan inovasi akan stagnan,” kata Biden waktu itu.
Herman Miller, sebuah perusahaan pembuat furnitur di Zeeland, Michigan, melaporkan bahwa produktifitas pabriknya meningkat sebanyak empat kali lipat dengan menerapkan metode Toyota kepada sistem mereka.
Seperti yang dinyatakan perusahaan tersebut pada laporan tahun 2007, “Produksi berjalan hanya jika ada permintaan, dengan material dasar dan komponen yang dibeli sesuai dengan kebutuhan. Lead time standar bagi produk kami adalah 10 hingga 20 hari. Hasilnya, rata-ratya perputaran inventori kami meningkat. Faktor-faktor tersebut menyebabkan inventori level kami relatif rendah jika dibandingkan dengan jumlah penjualan. Strategi ini membuat sebagian besar operasional manufaktur kami berbasis kepada assembly.”
Namun para ahli memperingatkan, terdapat cara-cara yang baik dan kurang baik dalam penerapan Lean.
“Toyota Production System yang telah lama dirumuskan sesungguhnya merupakan metode yang cukup rumit,” kata Martin Baily, seorang senior di Brookings Institution yang sebelumnya pernah menjabat sebagai chairman di Council of Economic Advisers dibawah pemerintahan Presiden Clinton. “Tidak hanya tentang membuat segala sesuatunya menjadi “Lean”, ini juga mengenai aktifitas perbaikan yang terus dilakukan. Jadi sebenarnya apa yang disebut sukses adalah improvement yang konstan.”
Liker menyadari perbedaan antara perusahaan yang meraih “Lean” hanya dengan memotong budget untuk gaji (dengan cara PHK) dan memaksakan produktifitas kepada sisa karyawannya dengan perusahaan yang, seperti Toyota, menilai karyawan mereka sebagai aset yang selalu diapresiasi, bahkan dalam kondisi penerapan Lean.
“Toyota tidak memecat karyawan meskipun penjualan sedang turun 40 persen. Mereka memakai waktu “downtime” tersebut untuk melatih karyawan dan menerapkan pola pikir penghematan, mengurangi pemborosan, dan mengeliminasi biaya yang tak perlu, yang disebut dengan Kaizen dalam konsep Lean.”
Para pemimpin di Akademi, organisasi nonprofit, rumah sakit dan bahkan U.S. Navy kini telah menerapkan konsep Lean dalam sistem mereka. Angkatan Laut AS menggunakan metode Lean dalam memproduksi sistem persenjataan.
Sumber: www.foxnews.com (James Rosen, 29/4/2011)