Hambatan muncul setiap hari dalam sistem operasional dan manajemen di perusahaan kita. Apa yang bisa kita jadikan acuan dalam mengatasi hambatan-hambatan tersebut?
Bagi Lean expert Tim McMahon, pembelajaran yang paling efektif untuk mengatasi kendala adalah dengan melakukan peninjauan pabrik secara langsung oleh tim manajemen. Ia menemukan bahwa, kebanyakan dari kita tidak memiliki cukup informasi dalam mengenali bottleneck dan mengatasi hambatan yang terjadi selama proses berlangsung.
Untuk melanjutkan diskusi mengenai subyek ini, sebaiknya kita terlebih dahulu menjabarkan perbedaan antara hambatan (constraint) dengan bottleneck:
- Hambatan / constraint adalah sebuah sumber daya dengan beban kerja terberat.
- Bottleneck adalah sumber daya yang tidak mampu memenuhi permintaan yang ada pada saat ini.
Proses manufaktur dapat memiliki beberapa bottleneck. Kendala adalah bottleneck yang performanya secara langsung berkaitan dengan system performance secara keseluruhan.
Asal mula pendekatan yang digunakan untuk menyingkirkan bottleneck dapat ditelusuri mulai dari masa-masa Henry Ford. Ia memahami bahwa sebuah area kerja yang bekerja secara berlebihan, atau disebut juga dengan bottleneck, dapat menciptakan hambatan / constraint untuk output dari sistem.
Eli Godratt, pengarang buku “The Goal”, adalah orang pertama yang menulis buku tentang constraint management dalam sebuah buku yang berjudul “Theory of Constraints”. Dalam buku ini, Goldratt menjabarkan 10 prinsip yang dapat kita jadikan pegangan dalam mengatasi kendala dan hambatan (constraint) dalam sistem. Anda akan menemukan kata “bottleneck” digunakan dalam penjabarannya, namun kata “constraint” lebih sering muncul dalam penjabaran Goldratt.
10 Prinsip Constraint Management
Kesepuluh prinsip yang dikemukakan Goldratt telah menjadi panduan bagi banyak praktisi di berbagai jenis perusahaan. Prinsip-prinsip tersebut adalah:
- Seimbangkan aliran (flow), bukan kapasitas. Dalam setiap proses manufaktur, tentunya akan ada proses yang berjalan lebih cepat, ada yang lebih lambat. Disinilah anda harus memberikan effort untuk mencapai aliran material yang berkesinambungan (continuous flow).
- Utilisasi dari sumber daya non-bottleneck ditentukan bukan berdasarkan kapasitasnya, melainkan dengan beberapa hambatan lain dalam sistem. Jika dipaksakan, maka sumber-daya yang menjadi bottleneck-lah yang mengatur aliran, sehingga kapasitas dan utilisasi dari sumber daya non-bottleneck menjadi tidak relevan.
- Utilisasi dan aktifasi tidaklah bersinonim. Sebuah mesin non-bottleneck tidak boleh “dijalankan” sepanjang waktu; jika dilakukan, maka akan terjadi kelebihan produksi. Utilisasi mesin dilakukan ketika mesin sedang aktif untuk memproduksi unit dengan rate output yang seimbang.
- Satu jam yang hilang karena bottleneck berarti satu jam hilang dari keseluruhan sistem. Karena bottleneck akan mengatur sejumlah throughput di pabrik, maka jika bottleneck dihentikan sama saja dengan menghentikan seluruh aktifitas pabrik.
- Satu jam yang dihemat dari sumber daya non-bottleneck hanyalah sia-sia saja. Efeknya berupa peningkatan kapasitas di sumber daya non-bottleneck, yang tidak perlu.
- Bottleneck mengatur throughput dan sistem inventori. Output pabrik akan sama dengan output bottleneck, dan inventori hanya boleh memasuki tempat penyimpanan di pabrik hanya jika bottleneck yang ada mampu menanganinya.
- Transfer batch sama sekali tidak boleh menyamai process batch. Transfer batch adalah jumlah inventori work in process yang bergerak diantara area kerja. Untuk memelihara stabilitas aliran dan meminimalisir biaya inventori, batch ini tidak boleh menyamai kuantitas batch produksi.
- Proses batch harus variabel, bukan tetap. Sistem tidak boleh dibatasi oleh persyaratan bahwa produk harus dibuat dalam satu batch besar. Ukuran batch dalam satu mesin dengan bottleneck tidak boleh menyamai ukutan batch pada mesin yang non-bottleneck.
- Lead time adalah hasil dari jadwal yang ada, dan tidak dapat ditentukan sebelumnya. Lead time yang terspesifikasi sebelumnya yang ada pada solusi MRP tidak akan merefleksikan situasi yang sesungguhnya.
- Jadwal harus dirancang dengan mempertimbangkan seluruh hambatan (constraint) secara simultan. Hambatan dapat berupa mesin, pekerja, atau material. Anda harus mempertimbangkan semuanya ketika membuat jadwal.
10 prinsip Goldratt ini diharapkan akan dapat membantu anda membuat perencanaan produksi secara efektif. Jadwal di shop floor harus diatur berdasarkan constraint yang ada, karena hambatan-hambatan tersebut menentukan throughput dari pabrik. Sangat penting untuk mempelajari bagaimana mengidentifikasi bottleneck, menentukan system constraint, dan mempelajari bagaimana memanfaatkan adanya hambatan untuk keuntungan anda. Semua sistem akan selalu memiliki hambatan. Tinggal bagaimana kita akan menyikapinya dan memanfaatkan keberadaannya.***