Continuous Improvement di Industri Tambang untuk meningkatkan profit dan revenue perusahaan tambang

Highlight:

Konsep Lean Manufacturing dan Six Sigma yang terlahir di industri manufaktur ternyata dapat diadaptasi dan diterapkan pada industri tambang. Konsepnya sama, yaitu menghilangkan waste yang terjadi selama proses penambangan dan proses produksi, mengurangi variasi serta aktifitas non-value-add, serta memaksimalkan kualitas dan kuantitas output.  Keberhasilan program Lean Six Sigma akan memberikan impact yang luar biasa di industri tambang, karena semakin banyak output yang dihasilkan maka semakin banyak pula profit yang diperoleh.

Continuous Improvement di Industri Tambang

Industri tambang merupakan area bisnis dengan permintaan pasar yang amat besar. Berapapun jumlah output yang diproduksi suatu perusahaan tambang, pasti seluruhnya akan habis terserap pasar. Seringkali kebutuhan pasar yang besar itu jauh melampaui kapasitas produksi perusahaan tambang. Karena itulah, peningkatan output di area tambang sangat besar impactnya terhadap revenue dan profit dari suatu perusahaan tambang.

Menurut konsultan senior SSCX, Rifki Rizal, disinilah sesungguhnya peran program continuous improvement berlaku di industri tambang. Tujuan utama dari program perbaikan yang dilakukan adalah meningkatkan output atau kapasitas produksi. Untuk melakukannya, menurut Rifki, digunakan berbagai cara diantaranya meningkatkan stabilitas produksi, efisiensi proses produksi dan menghilangkan pemborosan alias waste yang terjadi selama proses berlangsung.

“Impact yang dihasilkan jika perusahaan tambang berhasil melipat-gandakan output akan sangat besar,” kata Rifki. “Karena berapapun volume produksi dari suatu produk tambang, akan habis terserap pasar. Hasilnya adalah peningkatan revenue yang sangat signifikan.”

Beberapa perusahaan tambang dunia kini telah mengadopsi berbagai metode dalam usaha peningkatan jumlah dan kualitas output ini. Diantaranya adalah metode Lean Six Sigma. Metode perbaikan yang berasal dari industri manufaktur ini ternyata dapat diadaptasi di industri tambang, dan hasilnyapun sama menggembirakannya.

Apa yang dapat dilakukan program perbaikan seperti Lean Six Sigma di perusahaan tambang? Menurut Rifki, Lean Six Sigma di industri tambang dapat memperbaiki dua hal: cost dan revenue.

  1. Cost: Lean Six Sigma dapat membantu perusahaan tambang menghemat biaya produksi dan operasional, dengan melakukan efisiensi proses. Penghematan ini dapat terjadi dalam bentuk efisiensi pemakaian bahan baku penunjang atau efisiensi penggunaan dan pemeliharaan equipment.
  2. Revenue: Melalui pelaksanaan proyek Lean Six Sigma, perusahaan dapat meningkatkan revenue keseluruhan dengan cara meningkatkan kinerja alat dan sumber daya manusia, serta peningkatan output.
Baca juga  Inilah Satu-Satunya Perusahaan Indonesia yang Masuk Daftar Fortune Global 500

Mitos-Mitos yang Menghambat Continuous Improvement

Pada awalnya banyak yang meragukan kecocokan antara metode dan tool Lean Six Sigma dengan konsep operasional pertambangan. Keraguan ini muncul terutama karena hal-hal seperti:

  • Industri tambang menganut sistem produksi dorong (push system), karena memproduksi barang selama 24 jam, tanpa memperhatikan permintaan pasar. Hal ini bertentangan dengan sistem tarik (pull system) yang dipakai dalam Lean Six Sigma, dimana barang diproduksi berdasarkan permintaan dan spesifikasi pasar.
  • Karena kondisi dan situasi lapangan yang penuh debu, akan mahal sekali biaya yang harus dikeluarkan untuk mengaplikasikan work area management (5R).
  • Kondisi geografis yang ekstrim, lokasi terpencil, pengaruh cuaca, dan sebagainya.
  • Membutuhkan dukungan logistik dan supply chain dengan skala besar.

Memang benar bahwa dunia pertambangan memiliki tantangan yang berbeda dengan industri manufaktur. Akan tetapi, prinsip-prinsip Lean Six Sigma seperti proses yang efektif dan efisien, utilisasi operasi yang maksimal, dan fokus kepada kebutuhan pelanggan dapat diaplikasikan dalam industri ini. Memang untuk mengadopsinya perlu proses adaptasi lebih lanjut, seperti modifikasi tools, metode analisa, teknik, dan terminologi dalam Lean Six Sigma.

Case Study: Penerapan Lean Six Sigma di Perusahaan Tambang

Salah satu perusahaan mining yang mengadopsi Six Sigma adalah Rio Tinto, yang merupakan salah satu dari 10 perusahaan tambang terbesar dunia. Mulai tahun 2004, anak-anak perusahaan Rio Tinto seperti Boyne Smelters, Gladstone, mulai mengaplikasikannya di area Carbon Bake Furnace. Lean Six Sigma juga kemudian diaplikasikan di perusahaan bauksit, Weipa Bauxite Mine, juga di perusahaan tambang bijih besi, Rio Tinto Iron Ore.

Dalam Rio Tinto Group, Rio Tinto Aluminium adalah yang pertama kali mengaplikasikan Lean Six Sigma. Mereka melengkapi Six Sigma yang sudah berjalan dengan Lean Manufacturing sebagai program business improvement untuk meningkatkan kapasitas usaha dengan melakukan pendekatan perbaikan area kerja. Gabungan keduanya mencatat jumlah penghematan yang didapat Rio Tinto sebesar US$ 29 Juta.

Seorang COO dari BHP Billiton Energy Coal South Africa (BECSA), Wayne Isaacs, mengatakan dalam sebuah wawancara dengan majalah Mining Weekly: “We are using the toolbox from the Six Sigma methodology to put something in place that gives us good continuous steady-state improvement, that our own people have a lot of ownership in it.”

Baca juga  Inilah Satu-Satunya Perusahaan Indonesia yang Masuk Daftar Fortune Global 500

Dengan menggunakan tool dan metodologi Six Sigma, BECSA mampu berhemat sebesar US$ 35 Juta di semester pertama tahun 2006. Selain itu, rasa memiliki karyawan  terhadap perusahaan meningkat, sehingga kinerja mereka-pun meningkat.

Selain Rio Tinto dan BECSA, ada juga Votorantim, perusahaan mining dan industri metal, juga perusahaan tambang emas, Tarkwa, yang mengalami peningkatan revenue dan penghematan biaya operasional dengan menjalani Lean Six Sigma.

Tarkwa menjalani proyek Lean Six Sigma yang fokus utamanya adalah meningkatkan efisiensi dan masa pakai ban pada truk dan bahan bakar. Mereka mengalami kesulitan dalam mendapatan pasokan ban karena langkanya komoditas, karena itu pemakaian ban harus dimaksimalkan. Dari sisi bahan bakar, buruknya kualitas bahan bakar mengakibatkan seringnya terjadi kemacetan pada mesin. Downtime yang sering terjadi ini mengakibatkan terhambatnya produksi dan ini berarti kehilangan revenue.

Dengan aplikasi Lean Six Sigma pada proyek, Tarkwa merancang dan menjalankan aktifitas peningkatan efisiensi proses dalam setiap tahap DMAIC. Mereka juga menggunakan DFSS, metode-metode Lean, Kaizen events dan Control Charts yang ternyata membuahkan hasil yang menggembirakan.

Secara teknis, mereka mampu meningkatkan masa pakai ban dalam aktifitas on-site, sehingga mengurangi pemakaian ban sebanyak 40% dalam setahun. Pada tahun 2009, mereka mampu membukukan penghematan sebanyak US$ 3,5 juta dari hasil efisiensi pemakaian ban. Dari segi kualitas bahan bakar, mereka mencatat penghematan sebesar US$ 5,8 Juta. Penggunaan bahan bakar mereka bahkan telah mendapatkan sertifikasi ISO Code 15/13/10 – 15/14/11, dan spesifikasi bahan bakarnya dinyatakan empat kali lebih bersih daripada yang ditentukan oleh Caterpillar dan Cummins. Konsumsi filter-pun telah mengalami penurunan sebanyak 90%.

Baik Rio Tinto, Votorantim, Tarkwa maupun BECSA adalah contoh perusahaan tambang yang sukses dalam mengaplikasikan metodologi Lean Six Sigma dalam proses bisnis mereka, yang memberikan impact berupa kenaikan throughput dan revenue perusahaan, disamping peningkatan keselamatan dan kesejahteraan pekerja dan lingkungan hidup.

Baca juga  Inilah Satu-Satunya Perusahaan Indonesia yang Masuk Daftar Fortune Global 500

Memulai Inisiatif Lean Six Sigma di Industri Tambang

Setelah mengupas beberapa contoh, tentunya semakin jelas bahwa metodologi Lean dan Six Sigma juga relevan untuk diterapkan dalam industri tambang, seperti halnya pada industri manufaktur maupun jasa. Untuk memulai inisiatif tersebut, ada hal-hal yang perlu dilakukan sebagai bagian dari tahap persiapan dalam perusahaan. Persiapan tersebut antara lain:

  • Adanya komitmen dan kontribusi kepeminpinan yang kuat dari top management, dengan goal setting yang telah tersusun dan perencanaan-perencanaan strategis untuk mewujudkannya.
  • Sebuah program yang terencana, dengan infrastruktur yang jelas; Champions, Belts, anggota tim, dengan akuntabilitas yang telah ditentukan.
  • Melakukan value chain analysis.

Setelah perusahaan telah melakukan tahap-tahap persiapan tersebut, mereka harus mengidentifikasi bottleneck dalam setiap proses. Dari mulai blasting dan drilling, hauling dan plant-feeding, hingga kepada proses water reclaiming. Lalu Six Sigma dapat diterapkan untuk menyelamatkan proses dari peningkatan bottleneck dan meningkatkan variabel-variabel proses yang paling kritikal.

Ada pendekatan-pendekatan tertentu yang dilakukan berdasarkan besar atau kecilnya proyek. Agar para operator di lapangan dapat lebih terlibat dalam proyek, perusahaan harus menentukan tujuan-tujuan yang sangat spesifik, seperti memperpanjang waktu pakai roda truk pengangkut, mengurasi variasi ukuran grind, meningkatkan reliabilitas mesin pengangkut, utilisasi eskavator, dan sebagainya, yang berhubungan dengan sense of purpose dan ownership. Semua tujuan itu pada akhirnya akan mendukung business process improvement, meningkatkan produktifitas dan tentunya mengurangi cost serta meningkatkan revenue.