“There’s always room for improvement, you know-it’s the biggest room in the house.” – Louise Heath Leber

Nampaknya kata-kata Leber diatas melekat kuat dalam benak Mary Andringa, CEO Vermeer Corp., sebuah perusahaan manufaktur alat berat yang berbasis di Iowa, Amerika Serikat.

Dalam sebuah konferensi yang bertajuk IndustryWeek’s 2012 Best Plant Conference, Andringa menuturkan kepada Adrienne Selko dari IndustryWeek mengenai bagaimana Lean membantu perusahaannya mengurangi besarnya biaya yang dikeluarkan sebagai tunjangan kesehatan karyawan.

Ketika CEO Andringa memutuskan inilah waktu yang tepat bagi perusahaan untuk mengadopsi Lean Manufacturing, ia berjanji bahwa dirinya dan tim eksekutifnya akan sepenuhnya berdedikasi untuk menghadirkan kaizen.

“Berada dalam status kaizen event adalah hal yang paling produktif yang dapat Anda lakukan,” kata Andringa. “Itulah cara terbaik untuk mempelajari manusia, proses dan produk.”

Andringa juga berpendapat bahwa cara paling efektif untuk mempelajari dan menerapkan Lean adalah dengan meletakkan fokus kepada satu lini produksi yang sangat spesifik. Ia mengambil contoh sebuah lini model yang disebutnya “lini pembelajaran”.

Lini tersebut merupakan sebuah percobaan pertama yang dilakukan perusahaan dalam masa-masa awal penerapan Lean. Perusahaan menghabiskan waktu 52 hari sejak bahan baku besi diterima pabrik hingga produk jadi diluncurkan ke pasaran. Setelah menerapkan teknik-teknik Lean, proses tersebut hanya memakan waktu dua hari saja. Waktu yang diperlukan untuk memproduksi sebuah unit berkurang dari 80 jam menjadi hanya beberapa belas jam saja. Kualitas, keamanan serta tingkat pelayanan pelanggan juga semuanya meningkat.

Bagi Andringa, komitmen yang ditunjukkan oleh jajaran eksekutif serta karyawan-lah yang memungkinkan tercapainya hasil yang baik. Sementara para eksekutif menghadirkan kaizen secara teratur, 70 persen dari karyawan pernah berada dalam kaizen event setidaknya satu kali. Perusahaan mensponsori continuous improvement blitz weeks, dimana seluruh pabrik di dunia menerapkan kaizen yang hasilnya berupa best practice yang dibagi kepada seluruh sendi di perusahaan.

“Kami dapat mengatasi masalah jika kami berjalan di jalur yang sama,” kata Andringa.

Setelah berhasil di satu lini, Vermeer menggunakan cara yang sama untuk masalah biaya perawatan kesehatan karyawan yang terus melonjak. Perusahaan yang telah diasuransikan sejak tahun 1983 ini memiliki klinik pengobatan di lokasi kantor. Langkah pertama yang dilakukan untuk memperbaiki tingkat kesehatan karyawan adalah dengan mengadakan pengujian bidang kerja secara rutin dan efeknya terhadap kesehatan karyawan. Lima tahun lalu, mereka juga mendirikan sebuah apotik yang difasilitasi oleh Walgreens.

Langkah tersebut ternyata merupakan sebuah cara pintar yang menghasilkan perbaikan. Perusahaan menemukan bahwa ketika apotik Vermeer didatangi sebanyak 15 persen lebih sering (dibandingkan dengan apotik di perusahaan lain), maka biaya tunjangan kesehatan yang harus dikeluarkan turun sebesar 30 persen.

Pihak klinik juga melaporkan volume penggunaan fasilitas yang meningkat dan biaya yang menurun. Mungkin alasan terjadi demikian adalah karena adanya efisiensi pada proses. “Jasa kesehatan yang ditawarkan kepada karyawan dan pasangan mereka didukung oleh waktu tunggu yang amat cepat, hanya 1 menit. Kami melakukan kaizen untuk memungkinkan proses berjalan mulus,” kata Andringa.

Karyawan datang ke klinik setahun sekali untuk mendapatkan pemeriksaan dasar dan kemudian menjalani sesi konseling dengan seorang ahli kesehatan dan kebugaran. Usaha ini membuahkan hasil berupa peningkatan kesehatan karyawan pada umumnya; tekanan darah, kolesterol dan kelebihan berat badan yang diderita karyawan turun drastis.

“Kami menemukan, sebelum perusahaan membuka klinik internal, 30 persen karyawan tidak memiliki konsultan kesehatan dan dokter yang memelihara kesehatan mereka secara rutin. Karena tidak adanya deteksi dini, karyawan dapat menderita sakit yang serius. Ini akan menyebabkan perusahaan harus mengeluarkan biaya tambahan yang tidak sediki,” kata Andringa lagi.

Biaya yang dikeluarkan untuk perawatan kesehatan merupakan masalah besar yang sering dialami perusahaan manufaktur, karena umumnya mereka memiliki sangat banyak karyawan. Sebagai petinggi di National Association of Manufacturers (NAM), Andringa terlibat dalam pengambilan keputusan untuk kebijakan mengenai menurunan biaya modal di perusahaan manufaktur di A.S.; penurunan biaya yang harus dikeluarkan untuk tunjangan kesehatan merupakan salah satu komponen dari kebijakan tersebut. Komponen lainnya mencakup pajak perusahaan yang tinggi,  biaya kerugian dan biaya regulasi yang tinggi (US$17 juta), yang menyebabkan Amerika Serikat merugi sebesar 20 persen lebih tinggi dibanding mitra dagangnya.

Bahkan dengan kerugian akibat biaya tambahan, Andringa sangat optimis mengenai industri manufaktur di A.S. “Saya percaya saat ini adalah zaman bagi industri manufaktur. Kami berada dalam sorotan, setelah sekian lama berada di balik bayang-bayang. Industri manufaktur kini mempimpin perekonomian di A.S., dan telah keluar dari masa resesi. Inilah kebangkitan industri manufaktur A.S,” pungkasnya.***

Sumber: IndustryWeek.com, Adrienne Selko, 3 Mei 2012.