Dalam artikel sebelumnya, sudah dibahas mengapa Anda sebaiknya jangan menyepelekan ‘human error’. Mengapa? Karena saat kesalahan akibat human error terjadi, bukan hanya kerugian material yang akan dialami, tapi juga bisa mematahkan semangat kerja karyawan, yang tentunya bisa menimbulkan masalah lain.
Jadi, bagaimana agar kesalahan akibat human error dapat dikurangi bahkan dihindari?
[cpm_adm id=”10763″ show_desc=”no” size=”medium” align=”left”]
Berikut cara kerja dari Poka-Yoke:
Terdapat dua pendekatan sistem yang mendasari metode Poka-Yoke, yakni sistem kontrol dan sistem peringatan.
Sistem kontrol merupakan pendekatan yang mendeteksi masalah dengan cara menghentikan proses produksi secara otomatis, sehingga koreksi dapat dilakukan dengan segera untuk menghindari munculnya kerusakan atau cacat produksi.
Contoh sederhana sistem kontrol Poka-Yoke adalah colokan yang terpolarisasi pada perangkat listrik. Salah satu ujungnya lebih panjang dari yang lain, dan kemudian dihubungkan kepada stop kontak. Namun hal ini kurang efektif dan akan mengakibatkan rusaknya perangkat listrik karena peletakan steker dalam stop kontak yang tidak sesuai.
Sistem peringatan merupakan sebuah pendekatan yang diimplementasikan dalam proses di saat penghentian secara otomatis bukan pilihan yang tepat. Lampu, buzzer, dan pesan menjadi alat yang dapat dimanfaatkan untuk memberikan peringatan kepada operator jika terjadi kondisi yang tidak diinginkan. Sehingga pada kasus-kasus tertentu kesalahan dapat terdeteksi seawal mungkin, yang membuat perusahaan tidak akan mengalami kerugian yang besar.
Tidak seperti sistem kontrol yang mendeteksi terjadinya kerusakan atau cacat produk secara otomatis, sistem peringatan membutuhkan operator yang bertugas untuk mengambil tindakan terhadap peringatan yang datang, untuk kemudian melanjutkan kembali proses tersebut.
Contoh sistem peringatan adalah pada kendaraan. Pastinya, setiap kendaraan dilengkapi dengan klakson, lampu, juga beberapa tanda atau sinyal yang berperan sebagai pengingat bagi pengemudi jika sewaktu-waktu dibutuhkan beberapa tindakan.
Nah, sistem peringatan dalam hal ini misalnya saat kendaraan kehabisan bensin, dan sensor sinyal tidak berfungsi sebagaimana mestinya, yang terkadang ditandai dengan simbol yang menyala atau berkedip di dashboard kendaraan.
Meskipun tidak seperti sistem kontrol yang dapat mematikan mesin secara otomatis, namun sistem peringatan menjadi pilihan terbaik karena pastinya kita tidak ingin kendaraan kita mati secara mendadak apabila terjadi kerusakan tanpa adanya peringatan terlebih dahulu.
Untuk dapat memaksimalkan penggunaan metode Poka-Yoke dalam proses produksi, ada beberapa peralatan yang dapat digunakan untuk membantu mengidentifikasi cacat atau kerusakan produk. Alat-alat tersebut di antaranya adalah daftar cek, paku atau pin, alarm detector, touch switches, detektor, alat pembaca, dan alat penghitung.
Penggunaan metode Poka-Yoke akan mendeteksi adanya variasi proses dan akan menghentikan proses tersebut sebelum memunculkan kesalahan. Metode Poka-Yoke ini akan menangkap terjadinya kesalahan umum sebelum bagian yang rusak dari produk tersebut diproduksi sepenuhnya. Karena Poka-Yoke memiliki fokus utama pada proses, dan bukan pada hasil akhirnya.
Sasaran Poka-Yoke: menekan biaya kualitas
Dalam sebuah jurnal berjudul “Use Poka-Yoke and Design for Manufacturing and Assembly On New Products’ Development” yang ditulis oleh Alexandre, Marcello, dan Luis Gonzaga dan berhasil dipublikasikan dalam Kongres Teknologi Mesin Internasional yang ke-20, Poka-Yoke diartikan sebagai suatu metode pendekatan untuk menghindari kesalahan yang mengarah pada kegagalan proses dengan cara yang sederhana dan merupakan prosedur penting dalam konsep Zero Quality Control (ZQC).
Dalam proses operasional yang dilakukan berulang-ulang yang hanya bergantung pada ingatan memorial, metode ciptaannya ini dapat menghemat waktu dan memberikan kesempatan kepada semua karyawan untuk menjadi lebih kreatif dalam memunculkan ide dan inovasi untuk perbaikan proses produksi dan meningkatkan nilai performa kerja mereka.
Poka-Yoke menjadi satu metode yang penting karena memiliki tujuan utama untuk mengurangi biaya kualitas, atau lebih tepatnya dinyatakan sebagai biaya kualitas yang buruk. Biaya kualitas itu sendiri terdiri dari semua biaya yang berhubungan dengan kualitas, baik yang bisa ataupun tidak bisa dipertanggung jawabkan nilainya.
Umumnya, ada empat komponen yang mendasari biaya kualitas, yang disebut dengan istilah 4P, yaitu perbaikan, pengerjaan ulang, penolakan, dan pengembalian. Tiap-tiap komponen ini dapat dikurangi, atau bahkan dihilangkan dengan menerapkan solusi metode Poka-Yoke yang efektif.
Penggunaan Poka-Yoke
Penggunaan metode Poka-Yoke tidak hanya dapat digunakan dan dimanfaatkan pada sektor industri – terutama industri manufaktur saja, metode ini dapat digunakan dimana saja, yang memungkinkan terjadinya kesalahan. Tempat-tempat tersebut, pada dasarnya adalah tempat dimana terdapat keterlibatan manusia. Poka-Yoke merupakan metode yang dapat diterapkan untuk semua jenis proses, bahkan dalam proses yang berkaitan dengan jasa sekalipun.
[cpm_adm id=”11002″ show_desc=”no” size=”medium” align=”none”]
Umumnya, ada banyak jenis kesalahan yang sangat sempurna untuk diatasi dengan menggunakan metode Poka-Yoke ini, yaitu:
- Kesalahan Proses: kesalahan dimana proses operasional atau tugas-tugas yang seharusnya dikerjakan terlewat atau tidak dikerjakan.
- Kesalahan Pengaturan: kesalahan yang disebabkan karena penggunaan peralatan yang salah, atau disebabkan karena pengaturan mesin yang tidak tepat.
- Kurangnya Bagian Produk: Tidak semua bagian akan masuk dalam proses laminasi, plating, atau proses lainnya.
- Kesalahan Bagian Produk: Kesalahan pada sebagian atau revisi yang digunakan dalam proses produksi.
- Kesalahan Operasional: Kesalahan yang disebabkan karena pelaksanaan operasional yang tidak benar.
- Kesalahan Pengukuran: Kesalahan yang terjadi karena adanya error dalam proses inspeksi, tes atau dimensi bagian dari produk yang terjadi baik dalam lingkup internal perusahaan ataupun secara eksternal, misalnya dari pemasok.
Pendekatan Poka-Yoke terbukti sangat fleksibel, memungkinkan perusahaan memvalidasi aspek-aspek pengembangan sejak awal. Metode ini menyediakan cara yang mudah namun besar efeknya bagi perusahaan untuk mendeteksi dan menghindari kesalahan yang terjadi.
Metode Poka-Yoke ini juga merupakan salah satu alat untuk peningkatan kualitas dalam Metodologi Six Sigma di Lean Manufacturing. Sehingga jika Anda tertarik menerapkan metode ini pada sistem operasional perusahaan Anda, cukup hubungi perusahaan konsultan berpengalaman seperti SSCX International, yang dikenal dengan kemampuannya dalam memberikan program pelatihan dan sertifikasi Lean Six Sigma di Indonesia. ***