Pendiri kelompok fashion Inditex yang juga memimpin 6000 toko ritel global di 88 negara, termasuk 7 juta pound rantai ritel. Namun, nama Amancio Ortega Gaona sangat dikenal karena telah menciptakan ZARA.

Munculnya Ortega dan ZARA merupakan sesuatu yang sangat luar biasa. Ortega hanya memiliki secuil kecil pengalaman di dunia ritel ketika dia memulai bisnisnya, namun entah bagaimana dia akhirnya berhasil menciptakan retail chain yang saat ini telah mendominasi departemen store di seluruh dunia, dan membuatnya menjadi orang terkaya di Eropa pada Oktober 2015.

Ketika Ortega membuka tokonya pertama kali di kota A Coruna pada tahun 1975, dia memberi nama toko tersebut dengan ‘Zorba’ yang diambil dari judul film favoritnya. Namun ternyata, bar lokal memiliki nama yang sama dengan nama tokonya, dan telah dipatenkan, Ortega harus membuat nama baru untuk tokonya, ZARA.

Dan 40 tahun kemudian, Forbes menobatkan ZARA sebagai salah satu brand bernilai tinggi di dunia, dengan nilai 9,4 juta dolar.

Apa yang menjadi rahasia ZARA sukses menjadi perusahaan ritel fashion terbesar di dunia?

ZARA menerapkan metode lean dan menjadi satu contoh paling berhasil dari penerapan model bisnis lean di luar industri otomotif, yaitu di industri fashion. Berikut 5 cara penerapan lean yang telah dilakukan oleh ZARA untuk tetap berada di urutan pertama dan berhasil meraih kesuksesan global:

  1. Produksi ‘Just-In-Time’

Produksi lean, atau secara sederhana disebut dengan lean saja merupakan istilah umum dalam perusahaan industri, namun prinsip-prinsip dibaliknya bisa saja dikenal dengan nama yang berbeda-beda. Telah diakui secara luas bahwa ZARA memberikan mode cepat melalui proses desain dan produksi yang terintegrasi, yang sering disebut dengan produksi ‘Just-In-Time’.

Baca juga  Ukur Kualitas Improvementmu di OPEXCON, Pendaftaran Sudah Dibuka!

Metode JIT dipelopori oleh Toyota Motor Company pada tahun 1948. Menurut Toyota, arti kata ‘Just-In-Time’ tersebut adalah membuat ‘hanya yang dibutuhkan, ketika dibutuhkan, dan dalam jumlah yang dibutuhkan’. Tujuan utamanya adalah untuk menghilangkan waste, inkonsistensi, dan kebutuhan yang tidak perlu dari proses produksi, untuk meningkatkan produktivitas.

Metode JIT digunakan secara luas sebagai istilah bisnis pada tahun 1980-an, tetapi dari tahun 1990 hingga kini, istilah lean telah digunakan di sebagian besar industri untuk menggambarkan metode ini.

Melalui JIT atau model bisnis lean-nya, ZARA telah mematahkan aturan supply chain pada industri fashion dengan menyediakan stok dengan jumlah sedikit dan memperbarui koleksinya secara terus-menerus. Sebanyak dua kali dalam seminggu, pada waktu yang tepat, manajer toko akan memesan pakaian, dan juga sebanyak dua kali seminggu dalam waktu yang dijadwalkan, pakaian yang dipesan akan tiba di toko. Untuk memastikan jadwal tidak meleset, ZARA melakukan kontrol pada manufaktur lebih sering dibandingkan dengan para pengecernya.

Pakaian dengan model terbaru akan tiba di toko dalam waktu 15 hari, yang berarti ZARA dapat memenuhi permintaan pelanggan dengan memproduksi lebih banyak fashion model baru dan mengesampingkan produk yang kurang popular.

[cpm_adm id=”10097″ show_desc=”no” size=”medium” align=”right”]
  1. Gesit

ZARA dirancang sejak pertama untuk menjadi responsif dan gesit. Daripada menggunakan outsorcing di Asia, ZARA lebih memilih menggunakan jaringan pabrik otomatis di Spanyol dan lebih dari 300 pabrik finishing kecil di Afrika Utara dan Turki untuk terus menciptakan produk. Ketika desain baru telah disetujui, produk-produk yang belum selesai ditarik, dikirim kembali ke toko-toko finishing dan dirubah menjadi produk yang diap dikirim ke Eropa dalam waktu 24 jam, dan 40 jam untuk pasar Asia dan Amerika.

  1. Kanban
Baca juga  Mengenal 5 Right Approach, Pendekatan untuk Memilih Project secara Efektif

Salah satu teknik lean yang secara jelas diterapkan oleh ZARA adalah model-tarik, yang juga dikenal dalam Toyota Production System sebagai sistem Kanban. Sistem Kanban menggunakan antrian sumber daya yang siap ditarik oleh proses selanjutnya ketika dibutuhkan.

Ketika sumber daya ditarik, sinyal dikirimkan ke proses berikutnya untuk menggantikan apa yang telah digunakan. Untuk menghindari terjadinya over produksi dan over pemesanan, sistem Kanban mempertahankan sumber daya dengan jumlah kecil yang dibutuhkan dan menggantikan apa yang digunakan hanya ketika sumber daya tersebut telah digunakan.

ZARA menciptakan hinga 1000 desain setiap bulannya berdasarkan penjualan toko dan tren saat ini. Juga memonitor berapa banyak uang yang telah dihabiskan oleh pelanggan di toko untuk mengevaluasi dan memahami desain mana yang dibeli, kemudian melakukan pembaruan pada desain berikutnya.

  1. Nilai Pelanggan

Ketika Ortega membuka toko pertamanya sekitar 40 tahun yang lalu, tujuan yang hendak dicapai saat itu adalah menyediakan pelanggan tren fashion terbaru pada harga yang wajar. Kanban bergantung pada pelanggan yang loyal, yang mana feedback mereka dikomunikasikan kepada tim desain, untuk kemudian menciptakan desain baru dan mengirimkannya kembali ke pasar untuk memenuhi kebutuhan pelanggan.

ZARA secara cepat menyadari bahwa permintaan pelanggan terhadap ‘tren’ produk sangat tidak pasti. Oleh karena itulah, mereka membeli kapasitas dari supplier kain, tetapi tidak berkomitmen untuk memberikan warna atau desain tertentu hingga mereka memiliki gambaran yang jelas tentang keinginan pelanggan. Proses desain ZARA adalah lebih terfokus pada pelanggan.

Setiap malamnya, para manajer dari 2000 toko yang tersebar di 88 negara memberikan segala informasi yang mereka pelajari tentang pelanggan ke dalam komputer di koleksi konter, yang kemudian dikirmkan ke pusat distribusi, dan akan diterima oleh tim desain. Tim desain lalu mencerna informasi yang memungkinkan mereka untuk melakukan perbaikan, untuk membuat pakaian terbaik.

Baca juga  3 Mindset yang Mendorong Budaya Continuous Improvement

Dengan penerapan strategi ini, ZARA telah menghemat waktu pengiriman barang baru ke pasar dari 6 bulan menjadi hanya 3 minggu.

  1. Satu Bagian Arus

Dipelopori oleh eksekutif Toyota, Taichii Ono, one piece flow atau satu bagian arus merupakan cara menghasilkan sejumlah kecil produk untuk dapat menyamai kecepatan permintaan pelanggan. Arus satu bagian adalah kebalikan dari produksi massal. Produksi massal produksi standar suatu produk dalam jumlah besar, sedangkan arus datu bagian adalah pergerakan satu bagian produk per satu waktu melalui proses produksi.

Dengan produksi massal, semakin banyak barang yang diproduksi, maka semakin rendah biaya produksi masing-masing barang tersebut. Sementara arus satu bagian mengurangi semua jenis pemborosan kegiatan, memungkinkan bisnis seperti ZARA menjadi lebih gesit dan menanggapi permintaan pelanggan dengan lebih cepat dan efisien.

Sekitar 8 jam setelah manajer toko menempatkan pesanan sesuai dengan permintaan pelanggan, barang kemudian dipilih, dikemas, dan siap meninggalkan pusat distribusi di Spanyol. Karena logistik ZARA yang terpusat, akan memungkinkan mereka untuk mengirimkan produk kemana saja di seluruh dunia hanya dalam waktu 48 jam.

Sebesar lebih dari 50% pakaian ZARA, diproduksi di Spanyol, Turki, dan Afrika Utara, bukan di Asia, yang berarti barang bisa bergerak lebih cepat melalui pusat hub. Tingkat kontrol ini memungkinkan ZARA mengatur kecepatan arus produk dan informasi, juga menunjukkan seberapa efektif teknik lean dapat digunakan.

Sumber: theleadershipnetwork.com